Технологический регламент по сварке сосудов аппаратов и трубопроводов



1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 200 мм и технологических трубопроводов толщиной до 20 мм из высоколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 1100 °С, подведомственных Ростехнадзору.

Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из высоколегированных сталей аустенитного, аустенитно-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов.

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений.

Организация, выполняющая сварку изделий из высоколегированных сталей, должна иметь разрешение на право применения технологии сварки в порядке, установленном РД 03-615.

Настоящий стандарт предназначен для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением и приемкой аппаратов и трубопроводов из высоколегированных сталей.

Зарегистрировано № 264 2009-02-26

Заместитель генерального директора

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты, правила и другие нормативные документы:

ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы, размеры

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы, размеры

ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ОСТ 5.9206-75 Флюс марки 48-ОФ-6

ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла

ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения

ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 108.948-02-85 Флюс марки ФЦ-16, ФЦ-16А, ФЦ-18

СА 03-005-07 Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Требования к устройству и эксплуатации

СТО 00220368-010-2007 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля

СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей

СТП 26.260.484-2004 Термическая обработка коррозионностойких сталей и сплавов на железоникелевой основе в химическом машиностроении

СТП 26.260.486-2005 Стандарт организации. Каталог аналогов импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору

РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 24.200.04-90 Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры

РД 26-4-87 Правила. Оборудование для безбаллонного обеспечения предприятий двуокисью углерода. Выбор и применение

РД 26-17-049-85 Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов

РД 26.260.15-2001 Стилоскопирование основных и сварочных материалов готовой продукции

РД 38.13.004-86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2 )

РТМ 26-44-82 Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

ПБ 03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных

ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

ОТУ 3-01 Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов

ТУ 14-1-394-72 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая

ТУ 14-1-1160-74 Сталь сортовая коррозионно-стойкая марки 03Х18Н11

ТУ 14-1-1595-76 Проволока высоколегированная из стали Св-03Х18Н15Г6М2АВ2, Св-05Х15Н9Г6АМ

ТУ 14-1-2261-77 Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая. Марка 03Х19АГ3Н10

ТУ 14-1-2542-78 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая. Марки 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т

ТУ 14-1-2795-79 Проволока стальная сварочная из коррозионностойких аустенитных марок Св-01Х18Н10 (ЭП550) и Св-01Х17Н14М2 (ЭП551)

ТУ 14-1-2849-79 Прокат толстолистовой из стали высоколегированной

ТУ 14-1-3199-81 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая. Марки 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т

ТУ 14-1-3233-81 Проволока стальная сварочная марки Св-02Х8Н22С6 (ЭП794)

ТУ 14-1-3303-82 Сталь сортовая коррозионно-стойкая низкоуглеродистая марки 03Х17Н14М3 (ЭИ-66)

ТУ 14-1-3342-82 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая марки 07Х13АГ20 (ЧС-46)

ТУ 14-1-3952-85 Проволока сварочная марки Св-01Х21H10С6Ц

ТУ 14-1-4372-87 Проволока стальная сварочная из стали марки Св-03Х24Н6АМ3

ТУ 14-1-4981-91 Проволока стальная сварочная марок Св-06Х21Н7БТ (ЭП500), Св-08Х25Н20С3Р1 (ЭП532), Св-08Х15Н23В7Г7М2 (ЭП88), Св-08Х20Н9С2БТЮ (ЭП156), Св-01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП690)

ТУ 14-1-5071-91 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02Х17Н14М3-ВИ, 03Х17Н14М3-ВИ

ТУ 14-1-5073-91 Прокат горячекатаный толстолистовой коррозионно-стойкий марок 03Х18Н11 и 03Х17Н14М3

ТУ 14-1-5142-92 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02Х18Н11-ВО и 03Х18Н11-ВО

ТУ 14-3-415-75 Трубы бесшовные из стали 03Х19АГ3Н10

ТУ 14-3-694-78 Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 03Х21Н21М4ГБ (ЭИ-35) и сплава 03ХН28МДТ (ЭП-516)

ТУ 14-3-696-78 Трубы горячепрессованные из сплава 03ХН28МДТ (ЭП-516) и стали 03Х21Н21М4ГБ (ЭИ-35)

ТУ 14-3-751-78 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ЭП-516 и стали марки ЭИ-35

ТУ 14-3-1322-85 Трубы бесшовные из стали марки 07Х13АГ20

ТУ 14-3-1323-85 Трубы бесшовные из стали марки 07Х13АГ20

ТУ 14-3-1348-85 Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 03X17Н14М3

ТУ 14-3-1357-86 Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 03Х17Н14М3

ТУ 14-3-1401-86 Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 02X18Н11

ТУ 14-3-1596-88 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали

ТУ 14-3-1905-93 Трубы бесшовные горяче- и холоднодеформированные из стали марок 08Х22Н6Т (ЭП-53), 08Х21Н6М2Т (ЭП-54) и 10Х14Г14Н4Т (ЭИ-711)

ТУ 14-4-715-75 Электроды марки ОЗЛ-17У. Технические условия

ТУ 108-1151-82 Листы из стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10ГТ

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку .

3 Термины, определения и сокращения

3.1 Применяемые в настоящем стандарте стандартизованные термины: «автоматическая сварка», «аргонодуговая сварка», «валик», «корень шва», «кратер шва», «наплавка», «проход при сварке», «подварочный шов», «сварка в защитном газе», «ручная дуговая сварка», «сварка дуговая неплавящимся электродом», «сварное соединение», «слой сварного шва», «стыковое соединение», «тавровое соединение», «угловое соединение» приведены в ГОСТ 2601.

3.2 В настоящем стандарте приведены следующие нестандартизованные термины с соответствующими определениями:

Зенит — верхняя точка кольцевого стыка с наружной стороны

Надир — нижняя точка кольцевого стыка с внутренней стороны

3.3 В настоящем стандарте приведены следующие сокращения:

КТД — конструкторско-технологическая документация

КТО — конструкторско-технологический отдел

МКК — межкристаллитная коррозия

ОГК — отдел главного конструктора

ОГС — отдел главного сварщика

ОГТ — отдел главного технолога

ОТК — отдел технического контроля

ОТУ — общие технические условия

СТО — стандарт организации

СТП — стандарт предприятия

РДС — ручная дуговая сварка

РТМ — руководящий технический материал

УЗД — ультразвуковая дефектоскопия

ЦД — цветная дефектоскопия

ЭШС — электрошлаковая сварка

4. Общие положения

4.1 Общие требования к изготовлению деталей и узлов сосудов, аппаратов и технологических трубопроводов из высоколегированных сталей согласно ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ОСТ 26.260.3, ПБ 03-576, ПБ 03-584, ПБ 03-585, ОТУ 3, РД 38.13.004, чертежам и настоящего стандарта.

4.2 Все сборочные и сварочные работы производят в закрытых отапливаемых помещениях на специальных изолированных участках, обеспечивающих соблюдение чистоты сварочных работ, отсутствие сквозняков и температуру окружающего воздуха не ниже 0 °С. Другие требования к условиям выполнения сварочных работ приведены в п. 6.8.4 ГОСТ Р 52630.

При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра.

4.3 При проведении сварочных работ, кроме выполнения общих требований техники безопасности и производственной санитарии, необходимо обращать внимание на эффективность вентиляции, особенно при выполнении сварки в закрытых сосудах.

4.4 Сварка должна производиться согласно технологическим процессам, разработанным на основании чертежей и настоящего СТО.

4.5 При производстве работ по заготовительным операциям, подготовке кромок, сборке, сварке, термической обработке, исправлению дефектов и контролю сварных швов соблюдать требования действующих правил и инструкций по технике безопасности и охране труда.

4.6 Оперативное управление процессом производства осуществляют: руководители ОГС, ОГТ, КТО (в части соблюдения требований данного стандарта при разработке технологической документации);

— начальники цехов и участков, отвечающие за изготовление сосудов, аппаратов и трубопроводов, согласно КТД;

— начальник ОТК, отвечающий за выполнение требований КТД.

5. Особенности сварки высоколегированных сталей

5.1 Сварка сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов

5.1.1 Особенности сварки высоколегированных сталей с использованием аустенитных сварочных материалов определяются:

— склонностью металла шва и околошовной зоны (ОШЗ) сварных соединений, эксплуатируемых в агрессивных средах, к межкристаллитной коррозии (МКК);

— предрасположенностью металла сварных швов, имеющих чисто аустенитную структуру, к горячим трещинам;

— охрупчиванием металла сварных швов, длительно эксплуатируемых при температурах свыше 350 °С;

— охрупчиванием металла ОШЗ сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов;

— высоким коэффициентом линейного расширения, высоким электрическим сопротивлением и низкой теплопроводностью высоколегированных сталей.

5.1.2 Для предупреждения склонности сварных соединений к МКК рекомендуется применение следующих технологических мер:

— использовать сварочные материалы, легированные титаном, ниобием, ванадием или другими карбидообразующими элементами. В наплавленном металле соотношение титана и ниобия к углероду должно быть: Ti/C ³ 7 или Nb/C ³ 8;

— снизить содержание углерода в стали и сварном шве до предела его растворимости (не более 0,03 %);

— принять меры по предупреждению выгорания карбидообразующих элементов и насыщения металла шва углеродом;

— сварные соединения сталей аустенитного класса, эксплуатируемые при температурах 350 °С, подвергнуть стабилизирующему отжигу при температуре 870 — 900 °С в течение 2 — 3 часов.

5.1.3 Для повышения коррозионной стойкости сварных соединений рекомендуется:

— использовать сварочные материалы с повышенным содержанием легирующих элементов (Cr, Ti, Nb, Аl и др.);

— швы, обращенные к коррозионной среде, сваривать в последнюю очередь или за один проход. В случае отсутствия такой возможности следует принимать все меры для уменьшения нагрева металла первого слоя шва последующими (охлаждение или наполнение сосуда водой, применение медных массивных подкладок, обдув воздухом и др.);

— не допускать перегрева металла, для чего сварку вести на максимально возможных скоростях и минимальных токах, каждый последующий слой при многопроходной сварке накладывать после остывания предыдущего до температуры не выше 100 °С.

5.1.4 Эффективным средством предотвращения образования горячих трещин в сварных швах является использование сварочных материалов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру металлу шва с содержанием ферритной фазы не менее 2 %.

5.1.5 Для предотвращения горячих трещин в сварных соединениях стабильноаустенитных сталей:

— сварку рекомендуется выполнять короткой дугой, без поперечных колебаний электродом, усиленными валиками, на пониженных скоростях;

— кратеры швов должны быть тщательно заплавлены до получения выпуклой поверхности или вышлифованы, выводить кратеры на основной металл запрещается;

— применять комбинированный способ сварки соединений большой толщины (более 30 мм), при котором слои шва, не соприкасающиеся с агрессивной средой, выполняются сварочными материалами, обеспечивающими меньшую коррозионную стойкость, но повышенную стойкость металла шва против горячих трещин, с повышенным содержанием ферритной фазы;

— при выборе защитной среды (флюса, защитного газа, покрытия электродов) отдавать предпочтение сварочным материалам с низкой окислительной способностью;

— при проектировании сварных конструкций во всех возможных случаях заменять угловые и тавровые соединения стыковыми;

— применение сталей и сварных швов с аустенитной структурой для работы конструкций при температурах ниже минус 100 °С;

— сварщики должны иметь опыт по сварке стабильноаустенитных сталей.

5.1.6 Во избежание охрупчивания сварных соединений сталей аустенитного класса, длительно работающих при температурах свыше 350 °С, необходимо ограничивать содержание ферритной фазы в металле шва согласно табл. 5.1.

5.1.7 Для предотвращения охрупчивания ОШЗ сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов их сварку рекомендуется производить короткой дугой, без поперечных колебаний электрода, с минимальным тепловложением за счет ограничения погонной энергии.

Таблица 5.1 — Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитном металле шва

Температура эксплуатации сварных соединений, °С

Допустимое содержание ферритной фазы в % (балл по ГОСТ 11878)

В интервале плюс 350 — 450

В интервале плюс 450 — 550

В интервале плюс 550 — 700

В интервале плюс 700 — 900

5.1.8 Для уменьшения сварочных деформаций сварку также рекомендуется выполнять на минимальных погонных энергиях. Сварные швы значительной протяженности рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом, а многопроходные — с изменением направления сварки после наложения каждого прохода.

5.1.9 Расстояние между прихватками должно быть в 1,5 — 2,0 раза меньше, а длина прихватки больше, по сравнению с теми же параметрами прихватки в соединениях углеродистых и низколегированных сталей.

5.1.10 При многослойной сварке в защитных газах высоколегированных сталей возможно образование шлаковых включений.

5.1.11 Технологическими мерами предупреждения шлаковых включений являются:

— ограничение числа проходов при многопроходной сварке;

— выполнение каждого слоя шва в один проход за счет поперечных колебаний электрода;

— снижение окислительной способности защитных сред за счет ограничения содержания активных газов СО2 и О2 в их смесях с аргоном;

— тщательная зачистка поверхности шва от шлака перед сваркой последующих слоев;

— применение сварочной проволоки марки Св-08Х20Н9Г7Т.

5.1.12 При сварке высоколегированных коррозионностойких сталей необходимо выполнять следующие требования:

— следить за тем, чтобы в процессе сварки не повредить поверхность основного металла и швов. Возбуждение дуги должно производиться только на поверхности свариваемых кромок или на сварном валике, который будет перекрыт новым слоем;

— вести контроль за надежностью контакта в месте токоподвода к изделию, так как в случае недостаточного контакта поверхность аустенитной стали может оплавиться и служить очагом коррозионного разрушения;

— сварку незамкнутых стыков производить с применением вводных и выводных планок, изготавливаемых из высоколегированных сталей. Во избежание появления продольных трещин в шве планки должны надежно привариваться к изделию;

— при механизированных способах сварки устанавливать минимальный вылет электрода, обеспечивающий равномерное его плавление.

5.2 Сварка сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов

5.2.1 При сварке высокохромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов следует учитывать:

— высокий порог хладноломкости стали, находящийся обычно в области положительных температур;

— склонность к значительному охрупчиванию (рост ферритного зерна под воздействием термического цикла сварки) в околошовной зоне;

— низкую пластичность и вязкость металла шва, выполненного сварочными мате риалами аналогичного со сталью химического состава;

— невозможность устранения охрупчивания ферритных сталей термической обработкой.

5.2.2 При сварке высокохромистых сталей мартенситного и мартенсито-ферритного класса необходимо дополнительно принимать меры по предупреждению холодных трещин в шве и ОШЗ, связанных с образованием мартенситных структур.

5.2.3 Во избежание образования в сварных соединениях высокохромистых сталей трещин сварку, гибку, правку и все операции, связанные с приложением ударных нагрузок, следует выполнять с подогревом до 150 — 250 °С. Шлак в сварных швах удаляется при температурах 100 — 150 °С.

5.2.4 Сварку сталей производить на режимах с ограничением погонной энергии до 24 кДж/см и последующей термообработкой сварных соединений.

5.2.5 Сварка высокохромистых сталей, при отсутствии требования равнопрочности сварного соединения, выполняется аустенитными сварочными материалами. В этом случае термообработка сварных соединений не производится.

6. Требования к основным материалам

6.1 В зависимости от структурного состояния и характеристик свариваемости коррозионностойкие высоколегированные стали, предусмотренные настоящим стандартом, подразделяются на следующие группы:

1-я группа — аустенитные стали (аустенитного класса с содержанием феррита не более 10 %), свариваемые с обеспечением в металле шва ферритной фазы 2 — 10 %;

2-я группа — стабильноаустенитные стали, сварка которых производится с обеcпечением структуры без ферритной фазы (чистоаустенитной, аустенитно-карбидной или аустенитно-боридной);

3-я группа — аустенитно-ферритные (двухфазные) стали, содержащие более 10 % феррита, свариваемые с обеспечением в металле шва ферритной фазы 2 — 10 %;

4-я группа — ферритные стали, содержащие только ферритную фазу (отдельные марки, например 08X13, могут содержать небольшое количество и мартенсита до 10 %), свариваются аустенитными или ферритными сварочными материалами;

5-я группа — мартенсито-ферритные стали, содержащие в структуре, кроме мартенсита, не менее 10 % феррита, свариваются аустенитными или ферритными сварочными материалами;

6-я группа — мартенситные стали, свариваются аустенитными или ферритными сварочными материалами.

6.2 Принадлежность марок сталей, рассматриваемых в настоящем стандарте, к различным группам представлена в таблице 6.1.

6.3 Для изготовления аппаратов и трубопроводов применяются стали в соответствии с ГОСТ Р 52630, настоящим стандартом и другой нормативно-технической документации (НТД).

6.4 Назначение и условия применения сталей, оговариваются требованиями ГОСТ Р 52630, раздела III ПБ 03-584, раздела III ПБ 03-576, разделов II и III ПБ 03-585, разделов 2.2 и 3.3 СА 03-005 и настоящего стандарта (см. приложение А).

6.5 По химическому составу и механическим свойствам материалы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и действующей НТД (ГОСТ Р 52630, ПБ 03-576, ПБ 03-584, ПБ 03-585).

Таблица 6.1 — Характеристики свариваемости различных групп сталей и технологические требования к ним

08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9ТЛ, 08Х18Н12Б, 12Х18Н12Т, 03Х18Н11, 02Х18Н11, 08Х18Н10, 04Х18Н10, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х14Г14Н4Т, 20Х23Н18, 10Х23Н18, 20Х25Н20С2, 07Х13АГ20, 12Х25Н16Г7АР

Склонность к образованию горячих трещин

Ограничение погонной энергии

08Х17Н15М3Т, 03Х17Н14М3, 03Х21Н21М4ГБ, 03Х19АГ3Н10

Высокая склонность к образованию горячих трещин

Ограничение погонной энергии

08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т 20Х23Н13, 08Х20Н14С2, 20Х20Н14С2

Склонны к охрупчиванию (рост ферритного зерна) и образованию горячих трещин

Ограничение погонной энергии

08X13, 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т

Склонны к охрупчиванию (рост ферритного зерна) и образованию холодных трещин

Подогрев150 — 200 °С для толщин свыше 10 мм, термообработка, ограничение погонной энергии

Склонны к образованию холодных трещин

Подогрев150 — 200 °С для толщин свыше 10 мм, термообработка

6.6 Качество и основные характеристики материалов должны быть подтверждены сертификатами поставщиков.

6.7 Листовой прокат и трубы поставляются в горячекатаном или термически обработанном состоянии.

6.8 В сертификате на поставляемые материалы должны быть указаны химический состав, механические свойства, результаты испытаний на МКК, способ выплавки, вид и режимы термической обработки и другие требования и виды испытаний по техническим условиям.

6.9 На заводе-изготовителе сосудов, аппаратов и трубопроводов материалы до за пуска в производство должны быть приняты ОТК.

— соответствие стали условиям заказа, стандарту или техническим условиям и данным сертификата;

— соответствие маркировки проката данным сертификата;

— качество поверхности проката и его соответствие требованиям стандартов или технических условий.

6.10 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии-изготовителе аппаратов в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящего стандарта.

6.11 Высоколегированные стали (листы, трубы, сортовой прокат, поковки) должны храниться в закрытых помещениях или под навесами, в условиях, исключающих их загрязнение, механические повреждения и контакт с другими видами материалов.

6.12 Заготовки и детали, подлежащие сварке, должны иметь маркировку, позволяющую установить марку материала, номер плавки, а при необходимости также номер листа.

7. Сварочные материалы

7.1 Для сварки деталей и узлов из высоколегированных сталей применяются сварочные материалы, приведенные в таблицах 7.1 — 7.4.

Примечания : 1. Допускается применение других сварочных материалов при согласовании со специализированными научно-исследовательскими организациями.

2. Для сварки сталей аустенитного, аустенито-ферритного классов допускается применение других, однотипных основному металлу, сварочных материалов. При этом, сварной шов, обращенный к коррозионной среде, должен выполняться сварочными материалами, рекомендуемыми для сварки данной стали, не менее чем в два слоя на глубину не менее 5 мм.

3. Коэффициент прочности сварных соединений в состоянии после сварки — 0,9, после термообработки или горячей гибки и штамповки — 0,7.

7.2 Импортные аналоги отечественных сварочных материалов представлены в СТП 26.260.486 и приложении Б настоящего СТО.

7.3 Перед запуском в производство, поступающие на завод сварочные материалы должны быть проверены ОТК завода на наличие сертификата, а также на наличие бирок и их соответствие сертификатам.

7.4 В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или ярлыков, производится контроль качества сварочных материалов в соответствии с требованиями ГОСТ или технических условий.

7.5 При приемке каждая партия электродов проверяется:

— наличие ярлыка на упаковке и соответствие его данных сертификатам;

— соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466;

— сварочные технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ГОСТ 9466;

— соответствие содержания легирующих элементов нормированному стилоскопированием наплавленного металла.

7.6 В сертификате на электроды указываются:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

— условное обозначение электродов;

— номер партии и дата изготовления;

— марка проволоки электродных стержней с указанием обозначения стандарта или технических условий;

— фактический химический состав наплавленного металла;

— фактические значения показателей механических и специальных свойств наплавленного металла;

— гарантийный срок хранения.

Примечание — Содержание ферритной фазы в наплавленном металле определяется по типу электрода в соответствии с таблицей 2 ГОСТ 10052.

7.7 При приемке сварочной проволоки проверяются:

— наличие сертификата на поставленную проволоку;

— наличие бирок на мотках и соответствие их данных сертификатам;

— состояние поверхности проволоки;

— каждая бухта на содержание легирующих элементов стилоскопированием.

7.8 В сертификате на сварочную проволоку указываются:

— товарный знак предприятия-изготовителя;

— условное обозначение проволоки;

— содержание ферритной фазы в пробе;

— результаты испытаний на растяжение;

Таблица 7.1 — Электроды для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей

Тип электрода по ГОСТ 10052 (марка электрода)

Допускаемая температура эксплуатации и условия применения

Без требования стойкости к МКК

С требованием стойкости к МКК

Э-10Х25Н13Г2 (ОЗЛ-6, ЗИО-8, ЦЛ-25)

08Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н9Т
12Х18Н9ТЛ
08Х18Н12Б
12Х18Н12Т
08Х18Н12Т

До 450 °С; св. 450 до 610 °С при содержании ферритной фазы не более 6 %

Э-08Х19Н10Г2Б (ЦТ-15, АНВ-23)
Э-08Х20Н9Г2Б (ЦЛ-11, ОЗЛ-7, АНВ-35)

До 610 °С, свыше 350 °С после стабилизирующего отжига

03Х18Н11
02X18Н11
03Х19АГ3Н10

Э-02Х21Н10Г2 (ОЗЛ-22, АНВ-34)
Э-02Х19Н9Б (АНВ-13)

Э-03Х15Н9АГ4 (АНВ-24)
Э-04Х20Н9 (ОЗЛ-36)

Э-08Х20Н9Г2Б (ЦЛ-11, ОЗЛ-7, АНВ-35)

08Х17Н13М2Т
10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М3Т
12Х18Н12М3ТЛ

Э-07Х19Н11М3Г2Ф (ЭА-400/10У)
Э-02Х20Н14Г2М2 (ОЗЛ-20)
Э-09Х19Н11Г3М2Ф (КТИ-5)
Э-09Х19Н10Г2М2Б (НЖ-13, СЛ-28)
Э-02Х19Н18Г5АМ3 (АНВ-17)

До 450 °С; св. 450 до 700 °С — при содержании ферритной фазы не более 6 %

Э-02Х20Н14Г2М2 (ОЗЛ-20)
Э-04Х23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У) по ТУ 14-4-715

Э-04Х23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У) по ТУ 14-4-715

20Х23Н18
10Х23Н18
20Х23Н13
20Х25Н20С2
08Х20Н14С2
20Х20Н14С2
12Х25Н16Г7АР

Э-10Х17Н13С4 (ОЗЛ-3)
Э-12Х24Н14С2 (ОЗЛ-5)

08Х22Н6Т
08Х18Г8Н2Т
07Х13АГ20

Э-04Х20Н9 (ОЗЛ-36)
Э-07Х20Н9 (ОЗЛ-8)

Э-08Х19Н10Г2Б (ЦТ-15, АНВ-23)
Э-08Х20Н9Г2Б (ЦЛ-11)

Э-09Х19Н10Г2М2Б (НЖ-13)
Э-07Х19Н11М3Г2Ф (ЭА-400/10У)

Э-02Х17Н14С5 (ОЗЛ-24) по ТУ 14-4-579

Примечание — Максимальная температура применения электродов определяется с учетом допустимой температуры эксплуатации свариваемой стали согласно ГОСТ Р 52630

Таблица 7.2 — Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом высоколегированных сталей

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246 (флюс, ГОСТ Р 52222 )

Допускаемая температура эксплуатации и условия применения

Без требования стойкости к МКК

С требованием стойкости к МКК

Св-08Х14ГНТ,
Св-12X13
(АН-26С, ОФ-6)

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-07Х25Н12Г2Т,
Св-07Х25Н13,
Св-08Х25Н13БТЮ,
Св-06Х25Н12ТЮ
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-08Х25Н13БТЮ,
Св-06Х25Н12ТЮ
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-06Х19Н9Т,
Св-01Х19Н9
(АН-26С, ОФ-6)

08Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н9Т
12Х18Н9ТЛ
08Х18Н12Б
12Х18Н12Т
08Х18Н12Т

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-06Х19Н9Т,
Св-01Х19Н9
(АН-26С, ОФ-6)

Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-07Х19Н10Б,
Св-05Х20Н9ФБС
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

До 610 °С, свыше 350 °С после стабилизирующего отжига

03Х18Н11
02Х18Н11
03Х19АГ3Н10

Св-01Х18Н10
поТУ14- 1-2795,
Св-01Х19Н9
(АН-18)

Св-05Х15Н9Г6АМ
по ТУ 14-1-1595
(АН-26С, ОФ-6)

Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-05Х20Н9ФБС,
Св-05Х15Н9Г6АМ
по ТУ 14-1-1595 (АН-18)

08Х17Н13М2Т
10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М3Т
12Х18Н12М3ТЛ

Св-06Х19Н10М3Т,
СВ-04Х19Н11М3
(АН-26С, ОФ-6)

Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б,
Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981,
Св-06Х19Н10М3Т,
СВ-04Х19Н11М3
(АН-26С, ОФ-6)

Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-01Х17Н14М2
по ТУ 14-1-2795,
Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981,
Св-01Х23Н28М3Д3Т
(АН-18)

20Х23Н18
10Х23Н18
20Х23Н13
20Х25Н20С2
08Х20Н14С2
20Х20Н14С2
12Х25Н16Г7АР

Св-07Х25Н12Г2Т,
Св-07Х25Н13,
Св-06Х25Н12ТЮ
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-08Х25Н20С2Р1
по ТУ 14-1-4981 (АН-18)

08Х22Н6Т
8Х18Г8Н2Т
07Х13АГ20

Св-06Х19Н9Т,
Св-04Х19Н9,
Св-01Х19Н9
(АН-26С, ОФ-6)

08Х22Н6Т
08Х18Г8Н2Т
07Х13АГ20

Св-06Х21Н7БТ
по ТУ 14-1-4981,
Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-05Х20Н9ФБС
(АН-26С, ОФ-6, АН-18)

Св-06Х19Н10М3Т,
CB-04X19H11M3
(АН-26С, ОФ-6)

Св-03Х24Н6АМ3
по ТУ 14-1-4372,
Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(АН-26С, ОФ-6)

Св-15Х18Н12С4ТЮ
по ТУ 14-1-2795 (АН-18)

Св-02Х8Н22С6
по ТУ 14-1-3233,
Св-01Х21Н10С6Ц
по ТУ 14-1-3952
(АН-18)

Примечание : 1. Максимальная температура применения сварочных материалов определяется с учетом допустимой температуры эксплуатации свариваемой стали согласно ГОСТ Р 52630 .

2. Флюс ОФ-6 поставляется по ОСТ 5.9206

Таблица 7.3 — Сварочные материалы для сварки в защитных газах высоколегированных сталей

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246 (защитный газ)

Допускаемая температура эксплуатации и условия применения

Без требования стойкости к МКК

С требованием стойкости к МКК

Св-12Х13, Св-06Х14,
Св-08Х14ГНТ (СО2)

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-07Х25Н12Г2Т,
Св-07Х25Н13 (СО2)

Св-08Х25Н13БТЮ,
Св-06Х25Н12ТЮ
(Аr, Аr + 20 % СО2)

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-06Х19Н9Т (СО2)

08Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н9Т
12Х18Н9ТЛ
08Х18Н12Б
12Х18Н12Т
08Х18Н12Т

Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-06Х19Н9Т (СО22)

Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-06Х19Н9Т,
Св-07Х19Н10Б,
Св-05Х20Н9ФБС
(Аr, Аr + 20 % СО2)

До 610 °С, свыше 350 °С после стабилизирующего отжига

Св-08Х20Н9С2БТЮ
по ТУ 14-1-4981 (СО2)

03Х18Н11
02X18Н11
03Х19АГ3Н10

Св-01Х18Н10
по ТУ14-1-2795 (Аr)

Св-05Х15Н9Г6АМ
по ТУ 14-1-1595 (СО2)

Св-05Х15Н9Г6АМ
по ТУ 14-1-1595,
Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-06Х19Н9Т,
Св-07Х19Н10Б,
Св-05Х20Н9ФБС (Аr)

08Х17Н13М2Т
10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М3Т
12Х18Н12М3ТЛ

Св-06Х19Н10М3Т,
Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б,
Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981
(Аr, Аr + 20 % СО2)

Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981,
Св-06Х19Н10М3Т,
СВ-04Х19Н11М3 (СО2)

Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(Аr, Аr + 20 % СО2)

Св-01Х17Н14М2
по ТУ 14-1-2795,
Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981,
Св-01Х23Н28М3Д3Т (Аr)

20Х23Н18
10Х23Н18
20Х23Н13
20Х25Н20С2
08Х20Н14С2
20Х20Н14С2
12Х25Н16Г7АР

Св-07Х25Н12Г2Т,
Св-07Х25Н13 (СО2)

Св-08Х25Н20С2Р1
по ТУ 14-1-4981 (Аr)

08Х22Н6Т
08Х18Г8Н2Т
07Х13АГ20

Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-06Х19Н9Т,
Св-07Х19Н10Б,
Св-05Х20Н9ФБС
(Аr, Аr + 20 % СО2)

Св-06Х19Н10М3Т,
Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(Аr, Аr + 20 % С02)

Св-15Х18Н12С4ТЮ
по ТУ 14-1-2795 (Аr)

Св-02Х8Н22С6
по ТУ 14-1-3233,
Св-01Х21Н10С6Ц
по ТУ 14-1-3952 (Аr)

Примечание : 1. Максимальная температура применения сварочных материалов определяется с учетом допустимой температуры эксплуатации свариваемой стали согласно ГОСТ Р 52630 .

2. Вместо смеси аргона с 20 % С02, могут применяться другие смеси на основе аргона, из расчета замены 4 % С02 на 1 % 02.

3. Сварочные проволоки, рекомендуемые для сварки в С02, также могут применяться для сварки в аргоне и смесях газов на основе аргона

Таблица 7.4 — Сварочные материалы для электрошлаковой сварки высоколегированных сталей

Допускаемая температура эксплуатации и условия применения

Без требования стойкости к МКК

С требованием стойкости к МКК

Св-06Х14,
Св-08Х14ГНТ
Св-12X13 (АН-26П)

Св-05Х20Н9ФБС,
Св-06Х19Н9Т,
Св-04Х19Н9,
Св-01Х19Н9
(АН-26П, АН-26С, ОФ-6)

08Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12X18Н9Т
12Х18Н9ТЛ
08Х18Н12Б
12Х18Н12Т
08Х18Н12Т

Св-05Х20Н9ФБС,
Св-06Х19Н9Т,
Св-04Х19Н9,
Св-01Х19Н9
(АН-26П, АН-26С, ОФ-6)

Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-07Х19Н10Б,
Св-05Х20Н9ФБС
(АН-45, АН-26П, ФЦ-18)

08Х17Н13М2Т
10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М3Т
12Х18Н12М3ТЛ

Св-06Х19Н10М3Т,
Св-04Х19Н11М3
(АН-26П, АН-26С, ОФ-6)

Св-01Х19Н18Г10АМ4
по ТУ 14-1-4981,
Св-03Х19Н15Г6М2АВ2
по ТУ 14-1-1595,
Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(АН-45, АН-26П, АН-22, ФЦ-18)

Св-06Х19Н9Т,
Св-04Х19Н9
(АН-26П, АН-26С, ОФ-6)

Св-06Х21Н7БТ
по ТУ 14-1-4981,
Св-07Х18Н9ТЮ,
Св-05Х20Н9ФБС
(АН-45, АН-26П, АН-22)

Св-06Х19Н10М3Т,
Св-04Х19Н11М3
(АН-26П, АН-26С, ОФ-6)

Св-06Х20Н11М3ТБ,
Св-08Х19Н10М3Б
(АН-45, АН-26П, АН-22)

Примечание : 1. Максимальная температура применения сварочных материалов определяется с учетом допустимой температуры эксплуатации свариваемой стали согласно ГОСТ Р 52630 .

2. *) — Для деталей, не работающих под давлением.

3. Флюс ОФ-6 поставляется по ОСТ 5.9206, а ФЦ-18 — по ОСТ 108.948-02.

4. Стойкость сварных соединений к МКК обеспечивается в состоянии после сварки.

7.9 При приемке флюса проверяются:

— наличие сертификата на поставленный флюс;

— наличие ярлыков и соответствие их данных сертификатам;

7.10 При приемке защитного газа проверяются:

— наличие сертификата на поставленный защитный газ;

— наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам;

— чистота защитного газа по сертификатам.

Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавки валика длиной 100 — 200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на «технологическое пятно» путем расплавления пятна диаметром 15 — 20 мм.

7.11 Испытание сварочных материалов на стойкость к МКК допускается совмещать с испытанием на стойкость к МКК сварных соединений, для сварки которых они предназначены. В этом случае при входном контроле, перед запуском в производство сварочных материалов с требованием стойкости к МКК, независимо от наличия сертификатов, производятся испытания наплавленного металла или стыкового сварного соединения по ГОСТ 6032. Результаты испытания считаются окончательными и вносятся в паспорт аппарата.

При ручной аргонодуговой сварке испытания на МКК можно не производить, если соотношение титана и ниобия к углероду в проволоке соответствует следующим пределам: Ti ³ 8C или Nb ³ 10C.

7.12 Перед использованием сварочной проволоки с ее поверхности должны быть удалены следы коррозии, масел, окалина и другие загрязнения, а электроды и сварочный флюс прокалены по режимам, указанным в таблицах 7.5, 7.6.

7.13 Использование электродов по истечению срока годности, приведенного в таблице 7.5 и при влажности превышающей 0,4 %, не допускается. Применение этих электродов разрешается после проведения повторной прокалки. Прокалка электродов с покрытием основного типа может производиться не более двух раз, для остальных электродов — не более пяти раз, не считая прокалку при их изготовлении.

7.14 Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски данной марки электродов на их торцах.

Таблица 7.5 — Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

Температура печи при загрузке электродов, °С, не более

Скорость подъема температуры, °С/ч

Срок годности при соблюдении требований п. 7.17 , сутки

при закрытых дверцах до температуры, °С

при открытых дверцах до температуры, °С

ОЗЛ-3
ОЗЛ-6
ОЗЛ-7
ОЗЛ-8
ОЗЛ-20
ОЗЛ-22
ОЗЛ-36
ЗИО-8
ЦЛ-25
АНВ-29
АНВ-34
АНВ-35
КТИ-5

УОНИ-13/НЖ
УОНИ-10Х17Т
ЦЛ-9
ЦЛ-11
ЗИО-7
ЦТ-15
АНВ-13
АНВ-23
АНВ-24
ЭА-400/10У
НЖ-13

7.15 Ориентировочный расход сварочной проволоки при сварке в углекислом газе составляет от 1,1 до 1,15 кг на 1 кг наплавленного металла. Ориентировочный расход защитного газа составляет от 0,5 до 0,7 м 3 на 2 кг наплавленного металла. Наименьшее количество газа расходуется при сварке тавровых и угловых (с внутренней стороны) соединений, среднее — стыковых и наибольшее — угловых с наружной стороны.

7.16 Прокалку флюса рекомендуется производить слоем толщиной не более 80 мм в специальных противнях из жаропрочных или окалиностойких сталей, при этом допускается неоднократная его прокалка.

7.17 Подготовленные к сварке сварочные материалы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60 — 100 °С или в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже плюс 18 °С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха — не более 50 %. Срок хранения сварочных материалов в сушильных шкафах — не ограничен.

Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов должна соответствовать требованиям РД 26-17-049.

7.18 В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949 диаметром 2 — 4 мм.

Для улучшения условий возбуждения дуги при аргонодуговой сварке и повышения ее стабильности рекомендуется затачивать конец вольфрамового электрода на конус под углом 14° +2 . При разрушении или загрязнении конца электрода следует произвести восстановление заточки.

7.19 При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта или 1-го сорта по ГОСТ 10157. Технические требования к сварочной двуокиси углерода определяются ГОСТ 8050. Газовые смеси, используемые в качестве защитных сред при сварке, должны соответствовать техническим условиям по которым они поставляются.

Примечание : Применять для сварки двуокись углерода 2 сорта запрещается.

Таблица 7.6 — Рекомендуемые режимы прокалки флюсов при его влажности более 0,1 %

Температура печи при загрузке флюсов, °С, не более

Скорость подъема температуры, °С/ч

Срок годности при соблюдении требований п. 7.17, сутки

при закрытых дверцах до температуры, °С

при открытых дверцах до температуры, °С

Примечание — Флюсы после прокалки должны храниться только в герметичной таре

8. Сварочное оборудование

8.1 Для сварки высоколегированных сталей применяется то же сварочное оборудование, что и для низколегированных сталей, см. раздел 8 СТО 00220368-012.

Технические характеристики основных типов сварочного оборудования приведены в приложении В.

8.2 Для автоматической сварки применяются сварочные аппараты типа АДФ-1250, АДФ-800, АДФ-1000, ТС-17 и другие, серийно выпускаемые промышленностью.

8.3 Для полуавтоматической сварки в защитных газах применяются сварочные аппараты типа ПДГ-351, ПДГ-525, ПДГО-510 и другие, серийно выпускаемые промышленностью. Рекомендуется применять аппараты инверторного типа SINERMIG-401 и другие.

8.4 В качестве источника питания для РДС и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом применяются сварочные выпрямители типа ВД-306 С1, ВД-309, ВД-413, а также многопостовые типа ВДМ-2×313, ВДМ-6301, ВДМ-6303С, ВДМ-1202С, ВДМ-1201, ВДМ-1601 и другие. Рекомендуется применять аппараты инверторного типа Радуга-180, Радуга-250 и FALTIG-400 и другие.

8.5 В качестве источников питания для полуавтоматической сварки в защитных газах применяются сварочные выпрямители типа ВС-300Б, ВДГ-303, ВДГ-410, ВС-600С и другие.

8.6 В качестве источников питания для РДС, автоматической под флюсом и полуавтоматической сварки в защитных газах рекомендуется применять универсальные сварочные выпрямители типа ВДУ-506, ВДУ-511, ВДУ-601, ВДУ-630, ВДУ-800, ВДУ-1250, ВДУ-1202, ВДУ-1601 и другие.

8.7 Для ЭШС применяются сварочные аппараты: А-535, А-612, А-1170-2, А-385, А-532, А-1116, А-820к.

8.8 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5 % от номинального значения.

8.9 Шланги подачи газа следует не реже одного раза в квартал промывать горячей водой в течение 10 минут с каждого конца с последующей продувкой сухим очищенным воздухом в течение 10 — 15 минут.

8.10 Питание сварочных постов углекислым газом при их численности более десяти рекомендуется производить централизованно от заводской или цеховой магистрали в соответствии с РД 26-4.

8.11 Для уменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять кондукторы и другие специальные технологические приспособления.

9. Квалификация сварщиков и специалистов

9.1 К выполнению сварочных работ и прихватке допускаются сварщики, прошедшие практические испытания по программе завода-изготовителя.

9.2 К выполнению сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подведомственного Ростехнадзору, допускаются только сварщики 1 уровня, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ-03-273.

9.3 Неаттестованные сварщики могут производить сварку деталей и узлов внутренних устройств, за исключением приварки этих деталей к корпусам, а также сварку корпусов сосудов 5а и 5б групп.

9.4 К руководству сварочными работами допускаются специалисты сварочного производства II, III, IV уровня, изучившие требования настоящего стандарта.

10. Подготовка деталей под сварку

10.1 Конструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713,ГОСТ 14771, ГОСТ 15164, ГОСТ 16037 и настоящего стандарта. Допускается применение нестандартных типов сварных соединений, при условии согласования со специализированной научно-исследовательской организацией.

10.2 Подготовка деталей под сварку выполняется в соответствии с требованиями чертежей, ГОСТ Р 52630, ПБ 03-584, настоящего СТО и принятой на заводе технологией.

10.3 Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны обеспечивать отсутствие на кромках механических повреждений и зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений.

10.4 Разделка кромок под сварку производится механическим способом или термической резкой. После термической резки необходима последующая механическая обработка поверхностей реза хромоникелевых сталей (гр. 1 — 3, таблица 6.1) на глубину не менее 1,0 мм, а высокохромистых сталей (гр. 4 — 6) — не менее 1,5 мм, с обеспечением шероховатости не ниже Rz 40 по ГОСТ 2789.

10.5 Механическая резка высоколегированных сталей при заготовительных операциях производится на гильотинных или виброножницах, на фрезерных или токарных станках. Перед резкой на ножницах следует очистить ножи от ржавчины и других загрязнений, а листы крепить зажимами, при этом рекомендуется применять специальные медные или алюминиевые подкладки.

10.6 При плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой резке необходимо принимать меры для предохранения поверхностей деталей от выдуваемых окислов и брызг металла путем защиты их металлическими листами или другими огнеупорными материалами.

10.7 Свариваемые кромки и поверхность металла по внешней и внутренней поверхностям на ширине не менее 20 мм, а при ЭШС — на ширину не менее 50 мм, и по торцу должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

10.8 Участки основного металла, непосредственно прилегающие к шву, целесообразно покрывать защитными средствами (технологической изоляцией). В качестве защитного покрытия ОШЗ рекомендуется использовать аэрозоль PRF или водный раствор каолина. Попадание защитного покрытия в разделку сварного соединения не допускается.

10.9 Контроль подготовленных под сварку кромок производить визуальным осмотром и измерениями, а также другими методами неразрушающего контроля при наличии специальных требований.

10.10 Подготовленные под сварку детали из высоколегированных сталей должны храниться в условиях, исключающих контакт с углеродистыми сталями и их загрязнение.

11. Сборка под сварку

11.1 Сборочные операции при изготовлении изделий из высоколегированных сталей не отличаются от аналогичных операций для углеродистых сталей, за исключением мер предосторожности против повреждений и загрязнений поверхностей деталей, см. раздел 11 СТО 00220368-012.

11.2 Сборка конструкций под сварку должна производиться по технологическому процессу, который может разрабатываться и выпускаться в виде самостоятельного документа или совместно с технологическим процессом на сварку. В технологическом процессе на сборку должен быть указан порядок сборки, способ крепления деталей, методы контроля сборки и другие необходимые технологические операции.

11.3 Технологические процессы на сборку могут разрабатываться и выпускаться как самостоятельным документом, так и совместно с технологическим процессом на сварку.

11.4 В технологических процессах на сборку должны быть указаны:

— обозначение чертежей собираемых конструкций;

— наименование или обозначение чертежей сборочных приспособлений;

— конструктивные элементы разделки кромок;

— допускаемые смещения кромок и другие технические требования на сборку;

— способ защиты свариваемых деталей от брызг расплавленного металла;

11.5 Все работы по сборке необходимо проводить в условиях, исключающих попадание влаги, жировых веществ и других загрязнений на детали и узлы, подготавливаемые под сварку.

11.6 Обечайки, другие детали и узлы, поступающие на сборку должны быть изготовлены в соответствии с картой раскроя корпуса аппарата, иметь обработанные и разделанные кромки под сварку, согласно требованиям чертежа, ПБ 03-584 и приняты ОТК. Допуск на овальность обечаек, смещение кромок, совместный увод кромок (угловатость) в продольных и кольцевых швах должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52630.

11.7 Монтажные стыки рекомендуется располагать в удобных и доступных для сборки, сварки и контроля местах, допускающих применение сварочных автоматов и проведение контроля просвечиванием и другими методами.

11.8 Сборку трубных соединений без подкладных колец рекомендуется производить при помощи специальных приспособлений (центраторов, скоб и др.), обеспечивающих соосность стыкуемых деталей.

11.9 Непосредственно перед сборкой под сварку необходимо проверить качество поверхности и правильность подготовки кромок в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящего стандарта.

11.10 Прихватку деталей и приварку временных креплений следует выполнять с соблюдением тех же требований в отношении квалификации сварщика, сварочных материалов и защиты металла инертным газом, которые предъявляются к сварке.

11.11 Временные крепления рекомендуется устанавливать при сборке штуцеров, продольных и кольцевых швов обечаек диаметром свыше 300 мм, в остальных случаях сборка выполняется на прихватках.

11.12 Длина прихватки должна составлять (2 ¸ 5)S, но не более 100 мм, а расстояние между ними (10 ¸ 40)S, но не более 500 мм, где S — толщина свариваемого материала.

11.13 Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплять одной прихваткой.

11.14 Швы приварки временных креплений располагать от кромки стыка на расстоянии не менее 70 мм. При установке временных креплений наложение прихваток в разделку кромок под сварку не допускается. Временные крепления изготавливаются из свариваемого материала. Приварка временных креплений выполняется с использованием тех же сварочных материалов, что и при сварке изделий.

11.15 Прихватки, имеющие дефекты, перед сваркой удалить. Удаление прихваток производить механическим способом.

11.16 Изделия из высоколегированных сталей, собранные под сварку, должны находиться в условиях, исключающих загрязнение свариваемых кромок и попадания влаги, во избежание образования пор в прихватках собранных узлов.

11.17 Качество сборки перед сваркой должно быть проверено и принято ОТК.

12. Технологические указания по сварке

12.1 Общие требования

12.1.1 При выборе вида сварки следует предусматривать применение её механизированных способов как наиболее экономичных и эффективных. При сварке изделий маленьких толщин целесообразность применения автоматической сварки следует определять в каждом конкретном случае в зависимости от серийности изделий, наличия оснастки и других условий.

12.1.2 Криволинейные швы или швы малой протяженности, выполнение которых автоматической сваркой невозможно или нерационально, рекомендуется производить полуавтоматической сваркой в защитных газах или РДС.

12.1.3 В экономически оправданных случаях, для уменьшения цикла изготовления изделий толщиной свыше 20 мм, рекомендуется применять ЭШС без последующей термообработки.

12.1.4 Заготовки, детали и сборочные единицы, подлежащие сварке, должны быть приняты ОТК, и иметь заверенную клеймом ОТК маркировку, позволяющую установить марку материала, номер плавки, а при необходимости, и номер листа.

12.1.5 Сварку высоколегированных сталей следует выполнять на постоянном токе. Сварка под флюсом и электрошлаковая сварка может выполняться также и на переменном токе при условии обеспечения удовлетворительного формирования и стабильности процесса.

Примечание — Ручная дуговая сварка импортными электродами может выполняться на постоянном или переменном токе в зависимости от типа электрода, см. приложение Б СТП 26.260.486.

12.1.6 При составлении технологических процессов на сварку в них должны быть указаны:

— обозначения чертежа, тип и размеры швов;

— положение шва в пространстве;

— марка и диаметр электрода (сварочной проволоки);

— последовательность наложения швов;

— ориентировочное количество валиков в разделке и порядок их наложения;

— метод контроля качества сварных швов.

12.1.7 При сварке высоколегированных сталей необходимо соблюдать следующие требования:

— режимы сварки проверяют на пробных пластинах той же толщины и той же марки стали, что и свариваемые детали;

— при автоматической сварке под флюсом стыковых соединений начало шва длиной от 30 до 40 мм и конец шва длиной от 40 до 50 мм должны выводиться на контрольные пластины или на специальные технологические планки, прихваченные к свариваемым обечайкам или другим частям и деталям изделия. Размер планок должен быть не менее 100×100 мм и соответствовать толщине свариваемого металла;

— при многопроходной сварке не допускается совмещение кратеров в одном сечении (участке). Корневой валик рекомендуется выполнять выпуклым;

— при многопроходной сварке наложение каждого последующего прохода производится после тщательной зачистки предыдущего от шлака и окалины. Возобновлять сварку после перерыва необходимо с перекрытием кратера предыдущего валика, а зажигание дуги производится на расстоянии 10 — 15 мм от кратера ранее выполненного шва;

— при двусторонней полуавтоматической и ручной сварке первый проход рекомендуется выполнять со стороны, противоположной прихваткам. В случае удаления корня шва прихватки тоже удаляют. Если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого слоя, то сварку разрешается производить только по качественно выполненным прихваткам;

— зажигание сварочной дуги при ручной и полуавтоматической сварке вне разделки не допускается. Выводить кратер на основной металл запрещается.

12.1.8 Сварку всех соединений, кроме монтажных, рекомендуется выполнять в нижнем положении, для чего узел или свариваемые детали по мере необходимости проворачиваются.

Примечание — Приварку штуцеров, бобышек и сварку труб условным проходом до 32 мм следует начинать со стороны, противоположной прихватке.

12.1.9 При выполнении шва в несколько слоев, после каждого прохода сварка прекращается до остывания детали до температуры 100 °С.

12.1.10 Во избежание больших сварочных напряжений в первую очередь рекомендуется выполнять в свободном для деформации состоянии стыковые швы, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь — угловые.

При сварке листовых конструкций для сохранения их жесткости необходимо принимать меры против образования деформаций (устанавливать поперечные ребра, попеременно с обеих сторон заполнять разделку швов и др.).

12.1.11 После сварки швы и прилегающие зоны основного металла должны быть тщательно очищены от шлака и защитного покрытия.

12.1.12 В процессе сварки изделий технолог цеха, мастер, работники ОТК должны осуществлять периодический контроль за соблюдением технологического процесса.

12.2 Ручная дуговая сварка

12.2.1 Выбор формы подготовки кромок производится в зависимости от толщины свариваемого металла в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 16037, ГОСТ 11534, действующих НД, настоящего стандарта или чертежа.

12.2.2 При ручной дуговой сварке швов рекомендуется применять швы типов С7, С12, С15, С17, С21, С24, С25, С27, У5, У6, У7, Т1, Т3, Т6, Т7 и Н2 по ГОСТ 5264.

При толщине свариваемых деталей до 20 мм рекомендуются швы типов С17, С21 с V-образной разделкой, при толщине свыше 20 мм — швы типов С25 и С27 с Х-образной разделкой и С24 с V-образной разделкой.

Швы типов С12, С15 (со скосом одной кромки) рекомендуется применять при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости.

12.2.3 Род тока, полярность и режимы сварки приводятся на упаковке электродов.

12.2.4 Выбор сварочного тока, в зависимости от диаметра электрода и расположение свариваемого стыка в пространстве, может производиться по таблице 12.1 или по режимам, указанным на упаковке электродов.

Таблица 12.1 — Сварочный ток при ручной дуговой сварке высоколегированных сталей

Сварочный ток, А
Положение шва в пространстве

Источник статьи: http://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293821/4293821766.htm


Adblock
detector