Техническое диагностирование сосуда работающего под давлением



Содержимое

РД 34.17.439-96 «Методические указания техническое диагностирование и продление срока службы сосудов, работающих под давлением»

ОТРАСЛЕВОЙ РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ И ПРОДЛЕНИЕ СРОКА СЛУЖБЫ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Срок действия установлен с 01.07.1996 г.

РАЗРАБОТАНЫ Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России»;
Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России;
Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ);
Научно-производственным объединением по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова (НПО ЦKTИ);
Уральским теплотехническим институтом (УралВТИ);
Фирмой «ОРГРЭС»

ИСПОЛНИТЕЛИ А.П. Берсенев, B.B.Гусев (РАО «ЕЭС России»);
Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков (Управление по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России);
Е.А. Гринь. В.Ф. Злепко (ВТИ);
Б.А. Беркман, И.А. Данюшевский, Б.В. Зверьков (АО НПО ЦКТИ);
Ю.В. Балашов, Е.И. Каминская (УралВТИ);
И.А. Терентьев, Ю.Ю. Штромберг (АО «Фирма ОРГРЭС»)

УТВЕРЖДЕНЫ Российским акционерным обществом РАО «ЕЭС России»
Первый вице-президент В.В. Кудрявый

СОГЛАСОВАНЫ Госгортехнадзором Российской Федерации

Начальник управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями, член коллегии В.С. Котельников

Настоящий отраслевой Руководящий документ распространяется на подконтрольные Госгортехнадзору России сосуды, работающие под давлением.

Настоящий Руководящий документ разработан в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (Правилами ГГТН) и регламентирует организационные мероприятия и порядок проведения технического диагностирования, методы и объемы контроля, нормы и критерии оценки качества основных элементов сосудов по истечении назначенного (расчетного) срока службы, а также после аварии.

Настоящий отраслевой нормативный документ подлежит обязательному применению на предприятиях отрасли «Электроэнергетика» и может быть использован на предприятиях (организациях) других отраслей, являющихся владельцами подконтрольных Госгортехнадзору России сосудов.

Термины и определения, применяемые в настоящем Руководящем документе приведены в Приложении 1.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Техническое диагностирование сосудов следует проводить после истечения назначенного (расчетного) срока службы, или после аварии.

1.2 Назначенный (расчетный) срок службы сосуда устанавливает предприятие-изготовитель и указывает его в паспорте сосуда. При отсутствии такого указания назначенный срок службы принимается равным:

— для ресиверов водорода и сосудов электролизных установок — 16 лет;

— для ресиверов (кроме водородных) и деаэраторов повышенного давления (ДП), изготовленных до 01.07.1978 г. — 20 лет;

— для остальных сосудов, в том числе деаэраторов (ДП), изготовленных после 01.07.1978 г.-30 лет.

1.3 С введением в действие настоящего Руководящего документа отменяется действие «Положения о порядке продления сроков службы сосудов на энергопредприятиях Минтопэнерго РФ», утвержденного Комитетом электроэнергетики Минтопэнерго РФ 11.02.93 г., а также отменяются противоаварийные циркуляры NT-4/69 (кроме приложения № 1 к Т-4/69), NЦ-02-82 (Т) и информационное письмо корпорации «Росэнерго» за № 02-3-9/211 от 31.03.92 г.

1.4 Настоящий Руководящий документ основан на требовании обеспечения надежности и безопасной эксплуатации, заключающемся в оценке технического состояния сосудов по наиболее нагруженным узлам и элементам, работающим в наиболее напряженных условиях. Выбор таких узлов и элементов осуществлен на основе информации о конструктивных особенностях сосудов, условиях их эксплуатации, расчетов на прочность и статистических сведений о выявленных дефектах.

1.5 Сосуд считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если по результатам технического диагностирования подтверждается, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяет требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», настоящего Руководящего документа и действующей нормативно-технической документации: коррозионный и эрозионный износ, а также изменения геометрических размеров элементов сосуда обеспечивают нормативные запасы прочности.

1.6 Техническое диагностирование сосуда, отработавшего назначенный срок службы, включает:

— наружный и внутренний осмотры;

— контроль геометрических размеров (внутреннего или наружного диаметра; при необходимости: прогиба, смещения кромок стыкуемых элементов, высоты развальцованных участков труб и т.п.);

— измерение выявленных дефектов (коррозионных язв или эрозионных повреждений, трещин, деформаций и других);

— контроль сплошности сварных соединений и зон основного металла неразрушающими методами дефектоскопии;

— контроль толщины стенки неразрушающим методом;

— измерение твердости с помощью переносных приборов;

— лабораторные исследования (при необходимости) химического состава свойств и структуры материала основных элементов;

— прогнозирование на основании анализа результатов технического диагностирования и расчетов на прочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации сосуда.

1.7 После аварии следует проводить досрочное (внеочередное) техническое диагностирование сосуда, которое может быть полным (в соответствии с п. 1.6) или частичным в зависимости от места, характера и степени повреждения элементов сосуда.

1.8 Техническое диагностирование не заменяет проводящихся в установленном порядке технических освидетельствований сосуда.

1.9 При положительных результатах технического диагностирования сосуд может быть допущен в дальнейшую эксплуатацию. Допускаемый срок продления эксплуатации сосуда устанавливает (с учетом результатов обследования) выполняющая техническое диагностирование организация.

1.10 Разрешение на дальнейшую эксплуатацию сосуда на основании выводов и рекомендаций заключения по результатам технического диагностирования выдается инспектором местного органа Госгортехнадзора РФ.

1.11 Для сосудов, отработавших назначенный (расчетный) срок службы и не подвергавшихся техническому диагностированию, его требуется провести в течение одного года с момента издания настоящего Руководящего документа.

Для сосудов, подвергавшихся техническому диагностированию согласно «Положения о порядке продления сроков службы сосудов на энергопредприятиях Минтопэнерго РФ», сохраняют силу условия и сроки продления эксплуатации, если последние не превышают 8 лет, а также прочие рекомендации, установленные в соответствующих технических заключениях.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

2.1 Организация проведения работ по техническому диагностированию возлагается на предприятие — владельца сосуда.

2.2 Техническое диагностирование сосудов и оформление заключения по его результатам должны выполнять организации (предприятия), имеющие разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ в соответствии с «Методическими указаниями по выдаче специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности при эксплуатации объектов котлонадзора», и «Дополнительными условиями реализации в электроэнергетике Методических указаний по выдаче лицензий».

При необходимости, связанной с наличием отклонений от требований Правил ГГТН, ТУ на изготовление или норм настоящего руководящего документа, к техническому диагностированию следует привлекать специализированные научно-исследовательские организации (см. Приложение 2).

На электростанциях контроль и техническое диагностирование сосудов выполняются силами лабораторий (служб) металла электростанций, энергосистем (акционерных обществ энергетики) или энергоремонтных предприятий с привлечением в случае необходимости (в том числе при отсутствии лицензии на техническое диагностирование) организаций, специализирующихся на техническом диагностировании поднадзорного Госгортехнадзору России оборудования и имеющих соответствующую лицензию.

2.3 Техническое диагностирование сосуда проводится либо по типовой программе (типовые программы приведены в Приложениях 4 — 7), либо по индивидуальной программе в зависимости от конкретного типа сосуда, его технического состояния и условий эксплуатации.

Решение о программе обследования сосуда принимается организацией (предприятием), выполняющей данное техническое диагностирование.

2.4 Индивидуальные программы технического диагностирования сосудов разрабатываются либо выполняющей данное диагностирование организацией (предприятием), либо специализированной научно-исследовательской организацией (см. Приложение 2). Если индивидуальной программой технического диагностирования сосуда предусматривается пониженный относительно типовой программы (при ее наличии) объем контроля или регламентированные типовой программой методы контроля заменяются на альтернативные, необходимо согласование таких индивидуальных программ со специализированной научно-исследовательской организацией.

2.5 Техническое диагностирование сосудов, отработавших два назначенных срока и более, или претерпевших аварию, должно выполняться по индивидуальной программе, составленной или согласованной специализированной научно-исследовательской организацией (см. Приложение 2).

2.6 Контроль неразрушающими методами должны проводить специалисты, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации специалистов по неразрушающему контролю» и имеющие квалификационный уровень не ниже второго.

2.7 Аппаратура, средства и методики, применяемые для контроля диагностических параметров, должны соответствовать требованиям действующих нормативно-технических документов на конкретные виды контроля. Аппаратура должна пройти госповерку в установленном порядке.

2.8 Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение механических свойств, исследование микроструктуры металла, расчеты на прочность следует проводить в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, заводских или отраслевых инструкций, перечисленных в справочном Приложении 3.

2.9 Результаты технического диагностирования сосудов, отработавших назначенный срок службы или претерпевших аварию, оформляются в виде заключения или отчета о техническом состоянии сосуда, содержащего рекомендации по допустимым параметрам и срокам дальнейшей его эксплуатации. Рекомендуемая форма заключения приведена в п.7.3 настоящего Руководящего документа.

2.10 Заключение (отчет) по результатам технического диагностирования сосудов, отработавших два назначенных срока и более, или претерпевших аварию, должно быть согласовано специализированной научно-исследовательской организацией.

3 ПОДГОТОВКА К ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

3.1 Подготовку к техническому диагностированию должен проводить владелец сосуда.

3.2 Сосуды (группа сосудов), подлежащие техническому диагностированию, должны быть выведены из работы, охлаждены, опорожнены и отключены заглушками от действующих трубопроводов и других коммуникаций.

3.3 Обшивка, обмуровка и тепловая изоляция, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены; при необходимости должны быть сооружены леса или другие вспомогательные приспособления (лестницы, «козлы» и т.п.).

3.4 Для обеспечения доступа к элементам сосуда при диагностировании внутрикорпусные устройства в случае необходимости должны быть частично или полностью удалены.

3.5 Внутренние и наружные поверхности сосуда, подлежащие диагностированию, должны быть очищены от загрязнений. Зоны, объем и качество подготовки поверхностей определяются требованиями программы диагностирования сосуда и нормативных документов на применяемые методы контроля.

3.6 При проведении технического диагностирования сосудов лицам, осуществляющим диагностирование, и администрации предприятий следует руководствоваться требованиями действующих «Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей».

3.7 Владелец сосуда должен представить организации, проводящей техническое диагностирование, паспорт сосуда, ремонтный и сменный журналы (при их наличии), предписания инспекции Госгортехнадзора России, заключения по предыдущим диагностическим обследованиям, прочие материалы, в которых содержатся данные по конструкции сосуда, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

4 ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

4.1 Анализ технической документации

4.1.1 До начала диагностирования следует ознакомился с эксплуатационно-технической документацией на сосуд: паспорт, чертежи, сменный и ремонтный журналы, предписания инспекторов по котлонадзору, относящиеся к техническому состоянию сосуда, результаты ранее выполненных обследований и прочие материалы, в которых может содержаться полезная информация.

4.1.2 Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы сосуда, а также предварительной оценки его технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.

4.1.3 Анализ технической и эксплуатационной документации включает:

— установление сроков изготовления, пуска в эксплуатацию и регистрации сосуда, а также предприятия-изготовителя и возможного предыдущего владельца;

— анализ конструктивных особенностей сосуда, основных размеров элементов, материалов, включая сертификатные данные (при их наличии), и технологии изготовления, а также сведений о проверке качества сосуда на заводе-изготовителе;

— оценку проектных технических характеристик и их соответствия фактическим условиям эксплуатации по температуре, давлению, рабочей среде, а также анализ особенностей эксплуатации (стационарный или переменный режимы работы, количество пусков-остановов и гидроиспытаний, возможность колебании давления с размахом более 15% от номинального значения и ориентировочная периодичность этих колебаний);

— анализ результатов технических освидетельствований, осмотров, гидравлических испытаний и обследований сосуда, а также данных о повреждениях, ремонтах и реконструкциях.

4.1.4 По результатам анализа эксплуатационно-технической документации определяются элементы или зоны сосудов, работающие в наиболее напряженных условиях, при которых возможно образование дефектов или изменение структуры и свойств металла в процессе эксплуатации, и принимается решение о программе технического диагностирования сосуда, то есть: будет использована типовая программа или необходима разработка индивидуальной программы технического диагностирования.

4.2 Разработка программы диагностирования

4.2.1 Типовые программы технического диагностирования сосудов наиболее распространенных типов приведены в Приложениях 4 — 7 настоящего документа.

4.2.2 В типовых программах определены элементы и в необходимых случаях зоны контроля, предрасположенные к образованию дефектов, а также указаны объемы и методы контроля или исследования (при необходимости) механических свойств и микроструктуры металла.

4.2.3 Индивидуальная программа технического диагностирования должна разрабатываться в случае отсутствия на данный конкретный тип сосуда в настоящем руководящем документе типовой программы, или в случаях, оговоренных п.2.5 настоящего документа, а также в случае, если обнаружены отклонения или дефекты, превышающие пределы, установленные Правилами ГГТН, ТУ на изготовление или нормами настоящего руководящего документа.

4.2.4 Индивидуальную программу следует разрабатывать (в необходимых случаях — см. п. 4.2.3) на каждый сосуд или группу однотипных сосудов, работающих в одинаковых условиях.

Индивидуальная программа разрабатывается на основе типовых программ (если на данный тип сосуда имеется типовая программа) и должна учитывать результаты анализа эксплуатационно-технической документации, в том числе: конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации, возможность доступа для осмотра и возможность применения конкретного вида неразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации, их характер и причины, результаты предыдущих обследований и проверок, наличие ремонтов или реконструкций, а также возможные другие данные.

4.2.5 В индивидуальной программе должны быть определены элементы и в необходимых случаях зоны сосуда, подлежащие контролю, приведены объемы и методы неразрушающего контроля, а также указаны при необходимости объемы лабораторных исследований структуры и свойств металла сосуда с назначением мест отбора проб.

4.3 Визуальный и измерительный контроль

4.3.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей элементов сосуда и измерительный контроль проводят с целью обнаружения и определения размеров дефектов (поверхностных трещин, коррозионных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, механических повреждений, вмятин, выпучин и других изменений геометрии), образовавшихся в процессе эксплуатации, при ремонте, при изготовлении или монтаже сосуда.

По результатам визуального и измерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа технического диагностирования сосуда.

4.3.2 При проведении визуального контроля повышенное внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

— трещин, образующихся чаще всего в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности: на кромках и поверхности отверстий; в местах приварки штуцеров, усилительных колец лазовых отверстий, деталей крепления, опор, сепарационных устройств, косынок, ребер жесткости, фланцев: в зонах сопряжения разнотолщинных элементов, перехода от выпуклой части днищ к отбортовке, перехода от основного металла к усилению сварного шва;

— коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся на внутренней поверхности в нижней части сосудов, в зоне раздела сред, в местах скопления (застоя) воды или конденсата, а также на наружной поверхности в местах нарушения тепловой изоляции или краски и (или) возможного попадания и скапливания воды (как правило, для сосудов, находящихся на открытом воздухе и подверженных воздействию атмосферных осадков: под тепловой изоляцией, под табличками и т.п.);

— эрозионного износа поверхностей сосуда;

— дефектов сварки в виде трещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации;

— смещения или увода кромок или непрямолинейности соединяемых элементов.

4.3.3 При выполнении визуального осмотра целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а также использовать лупу и местную подсветку. При визуальном осмотре внутренней поверхности сосудов, недоступных для прямого обзора, например, уравнительных баков электролизных установок, следует использовать эндоскопы, перископы или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленными на ней зеркалом и источником света.

4.3.4 При обнаружении в элементах сосуда трещин или деформированных участков дефектные зоны элементов следует осмотреть также со стороны противоположной поверхности.

4.3.5 Контроль геометрических размеров и формы основных элементов сосуда проводят для получения информации об их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) геометрическим размерам и форме.

4.3.6 Овальность цилиндрических элементов определяют путем измерения максимального (Dmax) и минимального (Dmin) внутреннего или наружного диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольного сечения. Для измерения диаметров обечаек сосудов рекомендуется использовать раздвижную штангу или рейку с мерной линейкой ценой деления 1 мм, но не менее 0,1 % от измеряемого диаметра. Величину овальности (а) в процентах рассчитывают по формуле

(1)

4.3.7 При необходимости контроля прямолинейности образующей выполняют измерения линейкой (с ценой деления 1 мм) расстояния от контролируемой образующей до металлической струны, натянутой от кольцевых швов приварки днищ к обечайкам сосуда.

Для измерения местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны следует применять шаблоны.

4.3.8 В случае обнаружения вмятин или выпучин в стенках элементов сосуда следует измерить максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях (m и n) и максимальную ее глубину (прогиб d); при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного элемента сосуда. По выполненным измерениям определяют относительный прогиб в процентах:

Если максимальный из размеров вмятины (выпучины) «m» или «n» превышает 20×S (где S — толщина стенки элемента сосуда) или превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек рекомендуется принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5×S, но не более 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина d является максимальной.

Если вмятина (выпучина) имеет плоский участок, то необходимо измерить его размеры и указать их на формуляре или схеме.

4.3.9 При обнаружении в процессе визуального и измерительного контроля дефектов, выходящих за пределы допустимых (см. раздел 5 настоящего Руководящего документа), расположение, количество и размеры этих дефектов должны быть указаны на прилагаемой схеме или формуляре.

4.4 Контроль сварных соединений

4.4.1 Неразрушающий контроль сварных соединений следует проводить ультразвуковым или радиографическим методами в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов на данный метод с целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.) в сварных соединениях сосудов.

4.4.2 При обнаружении недопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контроля должен быть увеличен не менее чем вдвое; в первую очередь следует расширить зоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов.

4.4.3 При разработке индивидуальных программ технического диагностирования в них следует приводить зоны и объем контроля сварных соединений сосудов. При назначении объема выборочного (неполного) контроля сварных соединении следует иметь в виду, чтобы участки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов были включены в зоны контроля.

4.4.4 Результаты контроля рекомендуется оформлять в виде заключений или протоколов. Расположение участков контроля с привязкой к основным размерам элементов сосуда следует условно изображать на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения по ультразвуковому контролю (УЗК) сварных соединений сосудов приведена в Приложении 9.

4.5 Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии

4.5.1 Контроль внутренней или (и) наружной поверхностей элементов сосуда методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии (ЦД и МПД соответственно) следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов на эти методы контроля с целью выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений и других трещиноподобных дефектов.

4.5.2 Контроль методами ЦД или МПД проводят на контрольных участках поверхности элементов, указанных в типовых или индивидуальных программах диагностирования, и кроме того, на участках поверхности, где по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-технической документации подозревается наличие трещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов, или (и) в местах ремонтных заварок.

4.5.3 Результаты контроля поверхности элементов сосуда методами ЦД или МПД рекомендуется оформлять в виде заключении или протоколов, в которых следует приводить описание размеров, формы и месторасположения выявленных дефектов. Расположение участков контроля и выявленных дефектов следует условно изобразить на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения по контролю поверхности элементов сосудов методами ЦД или МПД приведена в Приложении 9.

4.6 Неразрушающий контроль толщины стенки

4.6.1 Контроль толщины стенки элементов сосуда рекомендуется выполнять ультразвуковым методом с применением ультразвуковых приборов, отвечающих требованиям ГОСТ 28702 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования», в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора.

4.6.2 Контроль толщины стенки проводят с целью определения количественных характеристик утонения стенки элементов сосуда в процессе его эксплуатации. По результатам контроля определяют скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок и устанавливают расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов или уровень снижения рабочих параметров или сроки проведения восстановительного ремонта.

4.6.3 Контроль толщины стенки проводят в местах элементов сосуда, указанных в типовых или индивидуальных программах диагностирования, а также в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа металла, в местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. Измерение толщины стенки обечаек сосудов рекомендуется проводить по окружности элемента не менее, чем в трех точках каждою из контрольных сечений, отстоящих друг от друга на расстоянии не более 1 м. Обязательному контролю подлежат днища сосудов, а также зоны обечаек вдоль нижней образующей при горизонтальной компоновке сосуда.

4.6.4 При обнаружении расслоения листа число точек измерения в этом месте должно быть увеличено до количества, достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения.

4.6.5 Контроль толщины стенки вварных патрубков или штуцеров диаметром 100 мм и более следует проводить в четырех точках, расположенных равномерно по окружности элемента.

4.6 6 Контроль толщины стенки гнутых отводов трубной системы теплообменных аппаратов следует выполнять в растянутой и нейтральных зонах гибов.

4 6.7 Результаты измерений толщины стенки элементов сосуда рекомендуется оформлять в виде протоколов или в форме таблиц, содержащих название или номер элемента, номер точки замера толщины стенки и результат измерения. Расположение контрольных точек с привязкой к основным размерам элементов сосуда следует изобразить на прилагаемой схеме (формуляре).

4.7 Определение химического состава, механических свойств н структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями

4.7.1 Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла следует выполнять для установления их соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявления изменений, возникших в результате нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией.

4.7.2 Исследования механических свойств и структуры металла рекомендуется проводить неразрушающими методами контроля, а в необходимых случаях — на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла основных элементов сосуда.

4.7.3 Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основных элементов сосуда следует проводить в следующих случаях:

— при неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором;

— при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований нормативно-технической документации на металл в исходном состоянии;

— при необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность сосуда;

— при нарушении режимов эксплуатации, в результате которого возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление других недопустимых дефектов;

— при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании при ремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные.

Вырезка проб металла (с последующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев может не производиться по заключению специализированной научно-исследовательской организации основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеров элементов и состояния металла сосуда.

4.7.4 Химический состав определяют методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.

Для определения химического состава отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности сосуда путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30% толщины стенки элемента, но не более 5 мм. При этом расстояние между ближайшими кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки отверстия до стенки ближайшего штуцера (патрубка) или оси сварного шва должно быть не менее , где D — средний диаметр сосуда, S — номинальная толщина стенки.

Отбор стружки из элемента сосуда путем сверления допускается производить в случае, если твердость металла данного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет не более 170 НВ.

Для отбраковки легированных сталей допускается применять стилоскопирование переносным прибором.

4.7.5 Измерения твердости неразрушающими методами следует проводить при помощи переносных приборов (твердомеров) в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и инструкции по эксплуатации прибора. Для косвенной (приближенной) оценки временного сопротивления или условного предела текучести допускается применять формулы (таблицы) перевода величин твердости в прочностные характеристики металла, рекомендуемые нормативно-техническими документами.

4.7.6 Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяют по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиями действующих стандартов.

4.7.7 Исследования структуры основного металла и сварных соединений неразрушающими методами следует выполнять на репликах или сколах. Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100 и 500 кратном увеличении.

4.7.8 Результаты определения химического состава и механических свойств должны быть оформлены в виде протоколов. Микроструктура металла должна быть представлена на фотографиях и дано описание ее характерных особенностей.

4.8 Гидравлическое испытание сосуда

4.8.1 Гидравлическое испытание является завершающей операцией технического диагностирования сосуда, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением.

4.8.2 Гидравлическое испытание следует проводить при положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и с учетом следующих дополнительных требований:

— температура воды должна быть не ниже 15°C;

— значение пробного давления следует устанавливать в зависимости от разрешенных рабочих параметров (давления и температуры).

4.8.3 При проведении гидравлического испытания допускается использование методов и приборов акустической эмиссии (АЭ). Необходимость и целесообразность использования АЭ, а также методика проведения контроля должны быть согласованы с РАО «ЕЭС России» и Госгортехнадзором России.

4.8.4 Сосуд следует считать выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе его проведения не обнаружено:

— падение давления по манометру;

— пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях и на основном металле;

— трещины или признаки разрыва;

— течи в разъемных соединениях;

4.9 Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность

4.9.1 Полученные по результатам контроля данные по геометрическим размерам, форме, свойствам металла элементов сосуда следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а выявленные отклонения размеров и формы, а также дефекты ( коррозионные язвы, деформации, дефекты сварки и др.) сопоставить с требованиями Правил ГГТН, ТУ на изготовление и нормами оценки качества раздела 5 настоящего документа.

4.9.2 При несоблюдении хотя бы одного из требований Правил ГГТН, ТУ на изготовление или норм (п.5) следует выполнить расчет на прочность с учетом полученных при диагностировании фактических данных по толщине стенки, размерам, форме, свойствам металла элементов и наличию в них дефектов.

4.9.3 Поверочный расчет на прочность при статической нагрузке следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14249. ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08 ¸ ОСТ 108.031.10 при невыполнении хотя бы одного условия по п.п.5.1, 5.2, 5.4¸5.7, 5.9, 5.14. 5.16 и 5.17.

4.9.4 Поверочный расчет на усталостную прочность следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 25859 и ОСТ 108.031.09 в следующих случаях:

— при невыполнении хотя бы одного условия по п.п.5.4¸5.8, 5.14 и 5.15;

— если число циклов изменения давления и температурных напряжений при работе сосуда при переменном режиме за весь срок эксплуатации превышает 1000. При этом следует учитывать количество пусков-остановов сосуда, гидроиспытаний и циклов переменных давлений, если размах колебаний давления превышает 15% от номинального значения.

Количество циклов при расчете на усталостную прочность принимается по данным владельца сосуда за весь период эксплуатации, включая планируемый срок продления, но в любом случае оно должно быть не менее 300.

4.9.5 При интенсивной местной или общей коррозии металла элементов сосуда (средняя скорость коррозии превышает 0,1 мм/год) следует выполнить расчет на прочность согласно ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08¸ОСТ 108.031.10 по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утонения на конец планируемого срока эксплуатации.

4.9.6 Необходимость проведения определенного вида расчета и его методика могут быть уточнены специализированной научно-исследовательской организацией в каждом конкретном случае.

5 НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СОСУДОВ

5.1 Размеры основных элементов сосуда должны соответствовать проектным, указанным в паспорте и заводских чертежах, с учетом допусков на размеры полуфабрикатов и их изменение при технологических операциях на заводе-изготовителе.

5.2 Механические свойства металла основных элементов сосуда указанные в сертификатных данных, должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов.

5.3 Если требования п.п.5.1 и 5.2 не выполняются, то необходимо выполнить поверочный расчет на прочность по ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08¸10 с учетом изменения геометрических размеров корпуса сосуда или (и) фактических механических свойств металла. Минимальная толщина стенки элементов корпуса сосуда при равномерном коррозионном или (и) эрозионном ее повреждении должна быть не менее расчетной с учетом эксплуатационной прибавки (на коррозию и эрозию). Допускается, чтобы минимальная толщина стенки была равна расчетной без учет эксплуатационной прибавки, но в этом случае остаточный срок службы сосуда устанавливается специализированной научно-исследовательской организацией.

5.4 Отклонения формы, увод (угловатость) кромок в сварных швах, смещение кромок стыкуемых листов — должны соответствовать допускам, установленным Правилами Госгортехнадзора РФ и (или) требованиями нормативно-технической документации (ТУ или стандарты) на изделие.

5.5 Отклонение от прямолинейности образующей цилиндрического корпуса сосуда не должно превышать 0,3% всей длины корпуса, а также любого его участка длиной 1 м.

5.6 Относительная овальность корпуса сосуда не должна превышать 1,5%. Овальность гнутых отводов труб диаметром 76 мм и более не должна превышать 8%.

5.7 Для вмятин или выпучин, наибольший размер которых по поверхности элемента не превышает 20×S (где S — толщина стенки элемента сосуда), но не более 200 мм, максимальный относительный прогиб не должен превышать 5%, а абсолютная величина прогиба не должна превышать половины толщины стенки элемента. Если эти требования не выполняются, вопрос о возможности допуска в дальнейшую эксплуатацию сосуда с вмятиной (выпучиной) решается на основе расчета на прочность специализированной научно-исследовательской организацией.

5.8 На цилиндрической (отбортованной) части днища допускаются гофры высотой не более 25% толщины стенки днища, но не более 2,5 мм.

5.9 Значения твердости металла по данным измерений переносными приборами должны быть в следующих пределах:

— для сталей марок Ст 3, 20, 15К, 18К и 20К — от 110 до 170 НВ;

— для сталей марок 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 09Г2С, 10Г2С1, М16С и 12MX(12XM) — от 120 до 180 НВ.

5.10 Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения или другие дефекты нетрещиноподобного вида, глубиной менее 15% от номинальной толщины стенки элемента, но не более 3,0 мм, и максимальной протяженностью не более , обнаруженные при визуальном осмотре, допускается не выбирать. Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими кромками которых составляет не менее

Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 10% от номинальной толщины стенки, но не более 1 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм, если максимальная протяженность поврежденного участка поверхности не превышает

Подлежащие выборке дефекты необходимо зашлифовать (с плавным округлением краев выборок) и затем проконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей поверхности выборок.

5.11 Все обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны абразивным инструментом: полнота выборки трещин должна быть проконтролирована методами ЦД или МПД.

5.12 Выборки дефектов глубиной не более 20% от номинальной толщины стенки элемента, но не более 3,5 мм, и максимальной протяженностью не более допускается не заваривать. Вопрос о необходимости заварки выборок, превышающих указанные размеры, решается на основе расчета на прочность.

5.13 В вальцовочных соединениях труб с трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованных участков труб:

— расслоения, плены, трещины, разрывы на концах труб;

— подрезы или закаты в переходных зонах вальцовочного пояса;

— вмятины, риски глубиной более 0,5 мм на внутренней поверхности труб;

— несплошное прилегание трубы к трубному отверстию в пределах вальцовочного пояса;

— отклонение угла разбортовки в одну сторону более, чем на 10°;

— уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубы более чем на 50% от номинальной толщины.

Длина выступающих концов труб в вальцовочных соединениях должна быть не менее 5 мм.

5.14 Качество сварных соединений должно соответствовать требованиям, изложенным в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», а также требованиям в этой части, установленным нормативными документами на сварку сосудов и на проведение дефектоскопического контроля сварных соединений.

Качество сварных соединений следует считать неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или поверхностные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами Госгортехнадзора РФ по сосудам, а также соответствующей нормативно-технической документацией на изготовление, сварку и проведение дефектоскопического контроля сосудов.

5.15 Допускаются местные подрезы в сосудах 3 и 4 групп (согласно классификации Правил Госгортехнадзора РФ), работающих при температуре не ниже 0°С. При этом глубина подрезов не должна превышать 5% толщины стенки элемента, но не более 0,5 мм, а общая протяженность 10% длины шва.

5.16 Структура металла по результатам металлографических исследований на вырезках, сколах, репликах не должна иметь аномальных изменений по сравнению с требованиями к исходному состоянию.

5.17 Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах из вырезок металла элементов сосуда, должны удовлетворять следующим требованиям:

— прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) не должны отличаться более, чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных действующими нормативными документами;

— отношение предела текучести к временному сопротивлению не должно превышать 0,65 для углеродистых сталей и 0,75 для легированных сталей;

— относительное удлинение должно быть не менее 19% для углеродистых сталей и 17% для легированных сталей;

минимальное значение ударной вязкости на образцах с острым надрезом должно быть не менее 25 Дж/см 2 (2,5 кгс×м/см 2 ).

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, СРОКОВ, ПАРАМЕТРОВ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

6.1 Возможность, сроки и параметры дальнейшей эксплуатации сосудов следует определять по результатам технического диагностирования и расчетов на прочность.

6.2 Необходимым условием возможности дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда при расчетных или разрешенных параметрах является соответствие элементов сосуда условиям прочности, установленным ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08¸ОСТ 108.031.10, а также выполнение обязательных требований раздела 5 настоящего документа.

6.3 Если по условиям прочности при статическом нагружении отдельные элементы или узлы сосуда из-за утонения стенок от коррозии, эрозии или каких либо других повреждений или отклонений, а также из-за снижения механических свойств основного металла или сварных соединений не обеспечивают нормативного запаса прочности при расчетных параметрах, продление срока эксплуатации возможно при установлении пониженных параметров или после восстановительного ремонта элементов (узлов), не удовлетворяющих условиям прочности.

6.4 В случаях, оговоренных п.4.9.4 настоящего документа, должен быть выполнен поверочный расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ 25859 и ОСТ 108.031.09, по результатам которого должен быть установлен остаточный ресурс сосуда.

6.5 Если по результатам технического диагностирования и расчетов на прочность дальнейшая эксплуатация сосуда разрешается на пониженном давлении, владельцу сосуда необходимо произвести перерасчет пропускной способности предохранительных устройств и перенастроить автоматику сосуда на новое разрешенное давление.

6.6 Диагностируемый сосуд может быть допущен к дальнейшей эксплуатации при расчетных или сниженных параметрах сроком не более, чем на 8 лет на основании положительных результатов технического диагностирования, расчетов на прочность и гидравлических испытаний при соблюдении установленных требований по условиям (регламенту) пуска и эксплуатации сосуда.

6.7 По истечению срока службы сосуда, установленного по результатам первичного диагностирования (п.6.6), следует провести очередное техническое диагностирование сосуда для определения возможности, условий и сроков его дальнейшей эксплуатации. Программа последующего (повторного) технического диагностирования может отличаться от программы первичного технического диагностирования сосуда.

7 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

7.1 На выполненные при техническом диагностировании работы организация (предприятие), их проводящая, составляет первичную документацию (акты, заключения, протоколы, таблицы, схемы, фотографии), в которой должны быть отражены все обнаруженные отклонения, особенности и дефекты.

На основании первичной документации о результатах технического диагностирования и выполненных расчетов на прочность должно быть составлено заключение или отчет.

7.2 Первичная документация, включая формуляры (схемы) с графическим изображением результатов контроля, прилагается к заключению.

Рекомендуемая форма актов, заключений по отдельным диагностическим операциям приведена в Приложении 9.

7.3 Заключение по обобщению результатов технического диагностирования должно быть составлено по типовой форме и включать в себя следующий текстовой материал.

7.3.1 Введение — краткая постановка задачи.

7.3.2 Основные сведения о диагностируемых сосудах (конструкция, материалы и технология изготовления; условия эксплуатации):

— дата изготовления и дата ввода в эксплуатацию;

— регистрационный номер по реестру органа Госгортехнадзора РФ,

— краткая характеристика конструкции и технологии изготовления сосуда;

— расчетные (проектные) технические характеристики (давление, температура, емкость);

— разрешенные (фактические) параметры работы сосуда (если отличаются от проектных);

— основные размеры элементов сосуда (диаметр, толщина, высота);

— материалы основных элементов сосуда (использованные заводом-изготовителем);

— данные по сварке (выполненной заводом-изготовителем);

— объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля при изготовлении;

— сведения об эксплуатации (количество пусков-остановов и гидроиспытаний, данные о наличии циклической составляющей нагружения);

— сведения о реконструкции и ремонте (использованные марки сталей и сварочные материалы; объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля).

7.3.3 Результаты анализа технической документации:

— краткая информация о сертификатах качества материалов, используемых при изготовлении (если имеется), ремонте и реконструкции сосуда с оценкой соответствия действующей НТД;

— сводные данные по результатам предыдущих обследований и контроля;

— причины, послужившие основанием для ремонта и реконструкции;

— специфические особенности эксплуатации (если таковые имели место).

7.3.4 Индивидуальная программа технического диагностирования. В индивидуальной программе указываются конкретные методы, объемы и зоны контроля. Если диагностирование проводится по типовой программе данный раздел можно не приводить.

7.3.5 Результаты технического диагностирования (текущего).

В настоящем разделе приводятся обобщенные данные обследования сосуда по различным диагностическим операциям:

— типы (марки) испытательного оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном техническом диагностировании, их заводской номер, основные характеристики искателей, эквивалентная площадь допустимого дефекта;

— сведения, подтверждающие квалификацию дефектоскопистов;

— сведения (наименования, шифры) нормативно-технической документации, по которой производился дефектоскопический контроль:

— сведения о дефектах, обнаруженных при наружном и внутреннем осмотрах, измерениях основных размеров;

— данные о дефектах в сварных соединениях и дефектах в основном металле, обнаруженных методами неразрушающего контроля;

— сводные данные по результатам ультразвуковой толщинометрии;

— результаты измерения твердости металла переносным прибором;

— результаты исследования механических свойств металла (если выполнялись), его химического состава и структуры (если таковые производились);

— условия проведения и результаты гидроиспытаний.

В необходимых случаях, оговоренных настоящим Руководящим документом, производится контрольный расчет на статическую прочность в соответствии с ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08¸10 или (и) поверочным расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ 25859 или ОСТ 108.031.09.

Расчетом на статическую прочность подтверждается возможность эксплуатации сосуда при рабочих параметрах, либо определяются допускаемые (пониженные) значения параметров его дальнейшей эксплуатации.

При необходимости в дополнение к нормативным методам проводятся специальные расчетные или экспериментальные исследования. Ресурс дальнейшей безопасной работы сосуда определяется расчетом на циклическую (усталостную) прочность, расчетом скорости роста коррозионных или иных дефектов.

7.3.7 Выводы и рекомендации.

По результатам выполненного обследования формулируются выводы и рекомендации с указанием возможности, разрешенных параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации сосуда или объемов его ремонта.

7.3.8 К заключению прилагается копия лицензии от органов Госгортехнадзора РФ с перечнем разрешенных видов деятельности, выданная организации, проводившей обследование. Если работы по техническому диагностированию и составлению заключения выполнялись двумя разными организациями, к заключению прилагаются две копии лицензий от каждой из этих организаций.

7.4 Заключение прилагается к паспорту сосуда. Его копия хранится в организации, проводившей техническое диагностирование.

Основные термины и определения

Термины Определения
1. Сосуд Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
2. Обечайка Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
3. Днище Неотъемлемая часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.
4. Крышка Отъемная часть сосуда, закрывающая внутреннюю полость.
5. Опора Устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
6. Давление внутреннее (наружное) Давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.
7. Давление рабочее Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
8. Давление пробное Давление, при котором производится испытание сосуда.
9. Температура рабочей среды максимальная (минимальная) Максимальная (минимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
10. Элемент сосуда Сборочная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.
11. Техническое состояние объекта Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, в определенной среде значениями параметров, установленными технической документацией на объект. ГОСТ 20911.
12. Техническая диагностика Теория, методы и средства определения технического состояния объектов.
13. Техническое диагностирование Определение технического состояния объекта.

Задачи технического диагностирования:

контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. ГОСТ 20911.

Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности).

Термин «Контроль технического состояния» применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния.

14. Контроль технического состояния Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент.

Виды технического состояния: исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент. ГОСТ 20911.

15. Прогнозирование технического состояния Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени. ГОСТ 20911.

16. Технический диагноз (результат контроля) Результат диагностирования. ГОСТ 20911.
17. Средства технического диагностирования (контроля технического состояния) Аппаратура и программы, посредством которых осуществляется диагностирование (контроль). ГОСТ 20911.
18. Система технического диагностирования (контроля технического состояния) Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, отраженным в технической документации. ГОСТ 20911.
19. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании (контроле). ГОСТ 20911.
20. Диагностическое обеспечение Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта. ГОСТ 20911.
21. Индивидуальная программа технического диагностирования Индивидуальная программа технического диагностирования разрабатывается применительно к сосуду или группе сосудов одинаковой конструкции и работающих в одинаковых условиях, учитывает конкретные условия эксплуатации, повреждения и выполненные ремонт или реконструкцию.
22. Предельное состояние Состояние объекта, при котором либо его дальнейшая эксплуатация, либо восстановление работоспособного состояния невозможны или нецелесообразны. ГОСТ 20911.
23. Наработка Интервал времени, в течение которого объект находится в состоянии нормального функционирования. СТ МЭК 50 (191).
24. Ресурс Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.
25. Срок службы Календарная продолжительность эксплуатации объекта до или после ремонта до перехода в предельное состояние.
26. Остаточный ресурс Суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
27. Остаточный срок службы Календарная продолжительность эксплуатации объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
28. Назначенный срок службы сосуда Календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация сосуда должна быть прекращена независимо от его технического состояния. Назначенный срок службы должен исчисляться со дня ввода сосуда в эксплуатацию.

По истечении назначенного срока службы сосуд должен быть изъят из эксплуатации, и должно быть принято решение, предусмотренное соответствующей нормативно-технической документацией; направление в ремонт, списание, уничтожение, проверка и установление нового назначенного срока. ГОСТ 27.002.

29. Дефект Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. ГОСТ 15467
30. Вмятина Дефект поверхности, представляющий собой локальное пологое углубление без нарушения сплошности металла элемента, который образовался от ударов.

1. Поверхность углубления гладкая.

2. Вмятина может деформировать стенку элемента с прогибом вовнутрь с утонением или без утонения ее. ОСТ 1482.

31. Коррозионная язва Местное коррозионное разрушение, имеющее вид отдельной раковины. ГОСТ 5272.
Организация Адрес Телефон
1. Всероссийский дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехнический научно-исследовательский Институт (ВТИ) 109280, Москва, Ж-280,

ул. Автозаводская, 14/23

т.275-41-18.
2. Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова (АО НПО ЦКТИ) 193167, Санкт-Петербург, ул.Атаманская,3/6 т.(812) 277-57-20
3. Уральский теплотехнический научно-исследовательский институт

(Урал ВТИ)

454084, г. Челябинск,

пр. Победы, 168

т.(351-2) 66-68-09
4. Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей «ОРГРЭС» 105023, Москва, Семеновский пер., 15 т.369-30-74
5. Научно-производственное объединение Центральный научно- исследовательский институт технологии машиностроения (НПО ЦНИИТМАШ) 109088, Москва, Шарикоподшипниковская ул., 4 т.275-83-82

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ

1. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утверждены Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 г. — М.: Недра, 1989.

2. Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей.

3. ГОСТ 12.0.004-90. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

4. ГОСТ 12.1.001-89. ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности.

5. ГОСТ 12.2.013.01-87. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний.

6. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

7. ГОСТ 380-88. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

8. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

9. ГОСТ 5272-68. Коррозия металлов. Термины.

10. ГОСТ 5520-79. Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия.

11. ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

12. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

13. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

14. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

15. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

16. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

17. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

18. ГОСТ 16860-88. Деаэраторы термические. Типы, основные параметры, приемка, методы контроля.

19. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

20. ГОСТ 18661-73. Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.

21. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

22. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

23. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

24. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринелю переносными твердомерами статического действия.

25. ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.

26. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.

27. ГОСТ 26202-84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.

28. ГОСТ 26266-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования.

29. ГОСТ 26755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.

30. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

31. ОСТ 14 82-82. Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности. Термины и определения.

32. ОСТ 26 291-94. Сосуды и аппараты стальные, сварные. Общие технические требования.

33. ОСТ 26-2044-83. Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.

34. ОСТ 26 01-84-78. Швы сварных соединений стальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода контроля.

35. ОСТ 26 11-03-86. Швы сварные соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля.

36. ОСТ 108.031.08-85¸ОСТ 108.031.10-85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность.

37. ТУ 34-38-200092-80. Подогреватели поверхностные высокого давления для системы регенерации паровых турбин. Технические условия на капитальный ремонт.

38. ТУ 34-38-20160-82. Испарители поверхностного типа для паротурбинных электростанций. Технические условия на капитальный ремонт.

39. РД 10-49-93. Методические указания по выдаче специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности при эксплуатации объектов котлонадзора и подъемных сооружений (утв. постановлением Госгортехнадзора России 31.01.94, № 6).

40. Дополнительные условия по реализации в электроэнергетике «Методических указаний по выдаче специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности при эксплуатации объектов котлонадзора и подъемных сооружений (утв. приказом РАО «ЕЭС России» 07.04.94, № 74).

41. РД 24.030.101-88. Методические указания. Общие требования к изготовлению стальных сварных сосудов. Минтяжэнергомаш. М., 1989 г.

42. РД 34.15.027-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-lc-93).

43. РД 34.20.501-95. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации, утверждены Президентом РАО «ЕЭС России» 24.08.95 г.

44. ПНАЭ Г-7002-86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Утверждены Госкомитетом СССР по использованию атомной энергии и Госатомнадзором СССР. М.: Энергоатомиздат, 1989.

45. Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии ОП № 501 ЦД-75.

46. МР 38.18.015-94. Методические рекомендации по акустико-эмиссионному контролю сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов нефтехимических производств.

47. МТ-РТС-К-01-94. Методика ультразвукового контроля сварных соединений котлоагрегатов, трубопроводов и сосудов высокого давления дефектоскопом УД 2-12 (2.1).

48. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля трубопроводов и сосудов, работающих под давлением. Утверждена Госгортехнадзором. М., 1992.

49. Методические указания по определению твердости и механических свойств энергетического оборудования безобразцовым методом. Урал ВТИ. Волгоградский политехнический институт, 1976.

50. Сборник распорядительных документов по эксплуатации энергосистем. Часть I, раздел 3.11 «Обеспечение надежности эксплуатации подогревателей высокого давления».

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ (ПВД, ПНД, БОЙЛЕРОВ и т.п.)

Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда проводят с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.

При отсутствии возможности демонтажа трубной системы теплообменного аппарата техническое диагностирование его проводится по индивидуальной программе.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо зафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре.

При обнаружении скоплений коррозионных язв необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположение на схеме или в формуляре.

Для одиночных язв и раковин, расположенных от кромки ближайшего отверстия на расстоянии не менее (где D-средний диаметр, S-толщнна стенки элемента), их допустимая глубина составляет 3,0 мм для корпусов сосудов с толщиной стенки 16 мм и более и 2,0 мм — для остальных сосудов при максимальной протяженности дефекта не более . Одиночными считаются язвы или раковины, расположенные на расстоянии между их кромками не менее .

Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм при максимальной протяженности скоплений и цепочек язв не более .

Коррозионные язвы, раковины, эрозионные повреждения большей глубины (размеров) необходимо выбрать абразивным инструментом с плавным округлением краев выборок. Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины подлежит выборке.

Необходимость заварки выборок обнаруженных дефектов определяется требованиями п. 5.12 настоящего руководящего документа.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на схеме или формуляре: при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 50х50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной. При наличии плоского участка вмятины или выпучины необходимо измерить его и указать на той же схеме или формуляре.

4.1 ПОДОГРЕВАТЕЛИ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

4.1.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности корпуса.

4.1.2 При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования Правил ГГТН или ТУ на изготовление, необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

4.1.3 Определение овальности корпуса ПВД не менее, чем в трех сечениях, отстоящих одно от другого не менее, чем на 1 м, и на расстоянии ³ 0,5 м от фланцевого разъема и шва приварки верхнего днища. Контрольные сечения следует располагать таким образом, чтобы на каждую обечайку приходилось не менее одного измерения овальности.

4.1.4 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме 25% длины продольных и 10% длины поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.

4.1.5 Цветная (ЦД) или магнитопорошковая (МПД) дефектоскопия швов приварки парового штуцера к днищу и парового штуцера к укрепляющей накладке с околошовной зоной 50 мм — по всей длине шва.

4.1.6 ЦД или МПД сварных соединений фланцев с обечайкой и днищем корпуса на длине не менее 800 мм, но не менее 10% протяженности каждого сварного шва, включая зону пересечения с продольным швом обечайки. Ширина контролируемой зоны должна быть не менее 50 мм.

4.1.7 ЦД или МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий, не содержащих укрепляющей накладки, с шириной контролируемой зоны не менее диаметра отверстия.

4.1.8 Контроль методами ЦД или МПД всех сомнительных по результатам визуального осмотра участков поверхности корпуса, а также поверхности вмятин (выпучин), выборок дефектов и мест ремонтных (включая заводские) заварок.

4.1.9 Измерения методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов, в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки, а также на других сомнительных участках (расслоение, выпуклости и др.). Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

4.1.10 Измерения методом УТ толщины стенки по четырем образующим обечаек, патрубков (в том числе для слива конденсата) и четырем радиусам днищ через

90° по окружности элемента. На каждой обечайке корпуса проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах проводится не менее четырех измерений на каждом из четырех радиусов. На патрубках (штуцерах) проводится не менее четырех измерений по всему периметру.

4.1.11 Определение переносным прибором (твердомером) твердости металла обечаек и днищ корпуса не менее, чем по двум образующим обечаек и четырем радиусам днищ. На каждой обечайке проводится не менее трех измерений по одной образующей (в средней и крайних ее зонах), а на днищах — не менее 3-х измерений на каждом из четырех радиусов.

По одному контрольному участку на каждом из четырех радиусов верхнего днища следует располагать в непосредственной близости от парового штуцера.

4.1.12 Для ПВД с температурой греющего пара более 400° С следует выполнить исследование микроструктуры металла в зоне парового штуцера методом реплик или на сколах.

4.1.13 В случаях, оговоренных п.4.7.3 настоящего руководящего документа, проводятся исследования механических свойств и структуры металла на вырезках. Вырезаемую пробу следует отбирать из верхнего участка цилиндрической части корпуса (если нет других показаний). Расстояние от края пробки до кромки ближайшего отверстия или сварного шва должны быть не менее (где D-средний диаметр элемента, S-толщина стенки).

4.1.14 Если минимальная фактическая толщина стенки корпуса ПВД окажется меньше соответствующих данному типу аппарата значений, приведенных в табл. 1 настоящего Приложения, а также в других случаях, оговоренных п.п.4.9.2. 4.9.3 и 4.9.5 настоящего руководящего документа, следует выполнить поэлементный поверочный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08-10, а при необходимости — расчеты специальными методами.

4.1.15 Если ПВД эксплуатируется в режиме циклическою нагружения, т.е. количество циклов нагрузки, включая колебания давления с размахом ³15% от давления в отборе при номинальной нагрузке турбины, превышает 1000 (с учетом планируемого срока продления эксплуатации), а также в других случаях, оговоренных п.4.9.4 настоящего Руководящего документа, проводят расчет на усталостную прочность корпуса и элементов трубной системы ПВД согласно ГОСТ 25859, ОСТ 108.031.09 и РТМ 108.031.112 с определением ресурса безопасной работы аппарата.

4.1.16 Визуальный осмотр трубной системы

4.1.17 Измерение толщины стенки методом УТ элементов трубной системы в соответствии с Циркуляром № Ц-01-87 (Т) и Извещением об изменении Циркуляра Ц-03-84 (Т) от 6.11.87 г. (Таблица 2), с последующим расчетом их на прочность согласно п.3.1.1 ОСТ 108.031.09, где Р принимается равным 0,9 от максимального расчетного давления.

ДОПУСТИМАЯ ТОЛЩИНА СТЕНКИ ОБЕЧАЙКИ (числитель) 11

КОРПУСОВ ПВД ПОСЛЕ 30 ЛЕТ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ПВД, типоразмер Толщина, мм
БИП -200 № 4 19,0/19,0
БИП -200 № 5 31,0/31,0
ПВСС-200 № 4 16,0/16,0
ПВСС-200 № 5 30,0/30,0
ПВСС-350 № 4 16,0/16,0
ПВСС-350 № 5 30,0/30,0
ПВ-150/180-1 14,0/14,0
ПВ-150/180-2 33,0/33,0
ПВ-200/180-1 14,0/14,0
ПВ-200/180-2 33,0/33,0
ПВ-180-180-20 11,2/12,4
ПВ-180-180-33 19,2/21,2
ПВ-250-180-21 12,3/11,7
ПВ-250-180-33 19,2/18,2
ПВ-350-30-21 13,4/12,2
ПВ-350-230-36 22,7/22,4
ПВ-350-230-50 31,0/31,2
ПВ-425-230-13 8,8/8,2
ПВ-425-230-23 17,3/16,3
ПВ-425-230-35 22,2/22,0
ПВ-500-230-14 10,4/9,9
ПВ-500-230-30 21,0/19,9
ПВ-500-230-44 29,1/30,1
ПВ-500-230-50 34,1/34,0

4.1.18 Контроль и оценка состояния крепежных деталей в объеме п.2.3 ТУ 34-38-20092-80 (см. приложение 4.1.а).

Если в процессе эксплуатации ПВД производилась полная или частичная замена крепежных деталей на детали, изготовленные из других (отличных от исходных) марок сталей, необходимо проверить соответствие сочетаний марок сталей шпилек, гаек и фланцев требованиям п.п.3.13-3.17 Правил Госгортехнадзора и п.2.7 ОСТ 26 291.

4.1.19 Гидравлические испытания трубной системы и корпуса согласно Правилам Госгортехнадзора и дополнительным требованиям п.4.8.2 настоящего Руководящего документа.

ПЕРЕЧЕНЬ КОНТРОЛИРУЕМЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

ТРУБНОЙ И ДРЕНАЖНОЙ СИСТЕМ ПВД

Объект контроля Объем контроля
Ответвления: от входного стакана к раздающему коллектору, от верхнего сборника к центральной отводящей трубе За сварным швом и на расстоянии 50 и 100 мм от него по всей поверхности (в 8-12 точках)
Гибы ответвлений от входного стакана к коллекторам и от собирающих коллекторов к верхнему сборнику В среднем радиальном сечении гиба и на расстоянии 50 мм от него по обе стороны
Участки коллекторных и перепускных труб за дроссельными шайбами За сварным стыком дроссельной шайбы и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу питательной воды в доступных местах
Участки конденсатопроводов за регулирующими клапанами (РК) уровня воды в ПВД За сварным стыком и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу конденсата
Прямые участки и гибы входных участков змеевиков На длине 250 мм

ОБЪЕМ ПРОВЕРКИ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПВД

Дефектацию шпилек и болтов следует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы, измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяют методом УЗД.

Крепежные детали подлежат замене, если при дефектации обнаружены:

— рваные места, выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной более 5% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — более 25% его длины;

— отклонение от прямолинейности более 0,2 мм на 100 мм длины;

— повреждение граней и углов гаек, препятствующие затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинального размера под ключ более, чем на 3%;

— вмятины глубиной более 1/2 профиля резьбы.

Обнаруженные заусенцы, вмятины глубиной 2 (20 Дж/см 2 ).

Ресиверы, подпадающие под действие настоящего пункта, могут быть допущены в дальнейшую эксплуатацию без вырезки пробы и определения ударной вязкости металла только в случае обоснования соблюдения условий хрупкой прочности ресивера на основании заключения (рекомендаций) специализированной организации.

14. С учетом результатов диагностирования в случаях, оговоренных п.п. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящего Руководящего документа, следует провести поэлементный поверочный расчет на прочность в соответствии с ГОСТ 14249, ГОСТ 26755 и ОСТ 108.031.08-10.

15. В случаях, оговоренных п.4.9.4 настоящего руководящего документа, требуется выполнить расчет на малоцикловую усталость в соответствии с требованиями ГОСТ 25859 для определения остаточного ресурса работы сосуда. При расчете следует учитывать фактические значения толщины элементов, полученные по результатам УТ.

16. При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных при техническом диагностировании дефектов следует выполнить гидравлические испытания согласно Правилам Госгортехнадзора РФ и дополнительным требованиям п.4.8.2 настоящею Руководящего документа.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ КОРПУСОВ ДЕАЭРАТОРОВ ДП

1. Ремонт корпуса деаэратора включает:

— выборки и ремонтные заварки выборок коррозионных язв, раковин или трещин;

— вырезку дефектных участков обечаек или днищ бака или колонки и вварку вставок;

— приварку усиливающих накладок или других укрепляющих элементов к внутренней поверхности бака под деаэрационными колонками;

— замену участка обечайки под колонкой;

— частичное или полное удаление ребер жесткости бака;

— другие возможные операции.

2. Ремонтная сварка корпуса деаэратора осуществляется по рабочей технологической инструкции, составленной выполняющей ремонт организацией в соответствии с требованиями PTM-lc-93.

Инструкция должна включать в себя следующие разделы:

1) характеристика ремонтируемого объекта;

3. Марки применяемых материалов и типоразмеры полуфабрикатов должны соответствовать паспортным данным. На все материалы должны иметься сертификаты завода-изготовителя. Для сварки применяются электроды с основным покрытием типа Э-42А-Ф ГОСТ 9467; допускается применение электродов типа Э-50А-Ф.

4. К сварочным работам допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с установленными правилами.

Каждый сварщик перед началом pa6oт обязан заварить одни контрольный стыковой образец из листа той же толщины, что и обечайка. Образцы контрольного стыка подвергаются визуальному осмотру, контролю УЗК, механическим и металлографическим испытаниям в соответствии с действующими нормами и правилами на проведение сварочных работ. Все сварочные работы должны проводиться в соответствии с действующей НТД на сварку.

5. Перед ремонтом деаэратор отключается в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации и инструкцией по эксплуатации.

6. Дефектный участок обечайки удаляется с помощью ручной кислородной резки. При вырезке радиус закругления углов по контуру участка должен быть не менее 50 мм. После огневой резки поверхность реза зачистить механическим способом, сняв слой металла не менее 2 мм от кромки. Качество поверхности реза должно соответствовать Ra 12,5 по ГОСТ 14792.

Взамен удаленного участка вваривается новый из свальцованного поперек прокатных волокон листа аналогичной толщины и размеров из углеродистой стали. Если материал вставки имеет более низкое значение допускаемых напряжений по сравнению с материалом вырезанного участка, необходимо подтвердить расчетом на прочность соблюдение нормативного коэффициента запаса прочности.

Тип сварного стыка — С8 по ГОСТ 5264 со скосом кромки на вставке. При сборке стыка несовмещение (смещение) кромок должно быть не более 2 мм.

Прихватки и сварка стыка должны выполняться ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3¸4 мм. Ширина шва должна составлять не более 24 мм, высота усиления 1+0,5 мм.

7. При обнаружении трещин в зоне сопряжения бака с деаэрационными колонками трещины должны быть разделаны, а полнота выборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

Конкретные технические решения по восстановительному ремонту деаэратора в зоне сопряжения деаэрационной колонки с баком должны приниматься (или согласовываться) разработчиком или изготовителем для деаэраторов, не отработавших расчетный срок службы, или специализированной научно-исследовательской организацией для деаэраторов, отработавших расчетный срок службы.

8. Сварные швы, крепящие ребра жесткости к обечайке деаэраторного бака, удаляются шлифовальной машинкой с последующей зачисткой поверхности для проведения МПД.

Допускается удаление ребер жесткости (сварных швов) с помощью воздушно-дуговой строжки или ацетилено-кислородной резкой, не затрагивая металл бака, с последующим удалением «пенька» шлифовальной машинкой.

Поверхность обечайки бака под удаленными ребрами жесткости или частями ребер жесткости зачищается абразивным инструментом на ширину не менее 30 мм в обе стороны от ребра.

Для выявления границ распространения трещин производится ЦД или МПД зачищенных участков металла под удаленными частями ребер жесткости.

9. Контроль качества выполненных сварных соединений производится:

— визуальным осмотром в процессе сварки и после ее окончания. При этом сварное соединение должно быть зачищено от шлака и брызг;

— проверкой методом УЗК в соответствии с ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044 и ОСТ 26 291;

— гидравлическим испытанием на пробное давление согласно Правилам Госгортехнадзора РФ. Значение пробного давления устанавливается в зависимости от величины рабочего давления в деаэраторе.

Рекомендуемая форма заключений (актов)

при техническом диагностировании сосудов

по внешнему и (или) внутреннему осмотру сосуда

Осмотром (наименование сосуда)___________________________________________________

тип, основные размеры, марка стали

эксплуатируется с «. «. 199. г.

описать состояние корпуса сосуда, сварных соединений,

указать конкретные дефекты и место их расположения

по магнитопорошковой или цветной дефектоскопии

Проверка (наименование сосуда) ст.№ . рег. .№ .

в соответствии с_________________________________________________________________

с применением приборов _________________________________________________________

Номер участка (соединения) по схеме контролируемого объекта Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (элемента, узла, детали), мм Описание обнаруженных дефектов Оценка качества Примечание

должность, квалификационный уровень, подпись

удостоверение № . дата выдачи .

Руководитель группы дефектоскопии

К заключению должна быть приложена схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения дефектов.

по ультразвуковой дефектоскопии

Проверка (наименование сосуда) ст.№ . рег..№ .

в соответствии с _________________________________________________________________

с применением приборов______________________ на рабочей частоте ______________ МГц

с углом призмы искателя _______________град.

по схеме контролируемого объекта

Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (элемента, узла, детали), мм Описание обнаруженных дефектов Наибольшие допустимые размеры эквивалентного дефекта Оценка качества Примечание

должность, квалификационный уровень, подпись

удостоверение № . дата выдачи .

Руководитель группы дефектоскопии

К заключению должна быть приложена схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения дефектов.

по гидравлическому испытанию

Гидравлическое испытание (наименование сосуда) ст.№ .

рег. № _______________ (зав.№_______________) из стали

(основные размеры __________________________)

эксплуатируемого с «___»________199__ г.

выполнено в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора РФ.

величина пробного давления, время выдержки под пробным

давлением, температура воды

После выдержки под пробным давлением и снижения

давления до (рабочего) был выполнен осмотр сосуда

признаков остаточных деформаций, трещин, разрывов,

течей, потения в сварных соединениях, основном металле и в

разъемных соединениях — (не обнаружено)

сосуд выдержал (не выдержал) гидравлическое испытание

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: энергетика, тепловые электростанции, сосуды, диагностирование техническое

СОДЕРЖАНИЕ

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

3. ПОДГОТОВКА К ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

4. ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

4.1. Анализ технической документации

4.2. Разработка программы диагностирования

4.3. Визуальный и измерительный контроль

4.4. Контроль сварных соединений

4.5. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии

4.6. Неразрушающий контроль толщины стенки

4.7. Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями

4.8. Гидравлическое испытание сосуда

4.9. Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность

5. НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СОСУДОВ

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, СРОКОВ, ПАРАМЕТРОВ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Приложение 1 Основные термины и определения

Приложение 2 Специализированные научно-исследовательские организации

Приложение 3 Перечень основных нормативных документов, применяемых при техническом диагностировании

Приложение 4 Типовая программа технического диагностирования поверхностных теплообменников (ПВД, ПНД, бойлеров и т.п.)

Приложение 5 Типовая программа технического диагностирования деаэраторов повышенного давления

Приложение 6 Типовая программа технического диагностирования расширителей и сепараторов

Приложение 7 Типовая программа диагностического обследования ресиверов и воздухосборников

Приложение 8 Рекомендации по ремонту корпусов деаэраторов ДП

Приложение 9 Рекомендуемая форма заключений (актов) при техническом диагностировании сосудов

Источник статьи: http://www.rosteplo.ru/Npb_files/npb_shablon.php?id=2031


Adblock
detector